纺纱行业现状及问题篇1
关键词：苎麻纺织技术创新
苎麻一向被全世界公认为“天然纤维之王”，因此良好的透气性能、吸湿放湿性能，以及防腐、防霉性能而成为备受推崇的一种上等纺织类材料。在制作衣物等方面，苎麻织物所具有的挺括、轻盈、透气等性能受到了来自国内外消费者的广泛好评。在我国，麻纺织技术已有6000多年的历史。1972年在湖南马王堆出土的一件精细苎麻布证明我国早在古代就已经具备了成熟高超的麻纺织技术。随着我国改革开放的深入以及社会经济的发展，苎麻纺织早已进入到了工业化、规模化的生产阶段，且随着现代技术的不断革新，苎麻纺织技术也发生了很大的发展变化，新型技术不断涌现，为我国苎麻纺织行业的发展提供了巨大的动力。
一、苎麻纺纱技术的创新及发展
苎麻纺纱技术取得了较大的发展及创新，本文主要总结出以下五种来进行说明。
（一）、牵切纺技术
牵切纺纱技术原本是应用于化纤领域的新工艺，然而经过部分厂家的实践，证实牵切纺纱技术同样可应用于苎麻纺织领域。相较于传统工艺，牵切纺纱技术可以在不开松和梳理的情况下直接将纺纱性能较好的适纺纤维喂入到纺纱装置中，不仅可以保持良好的纤维长度均匀性，避免了由于梳针梳理而可能产生的麻粒和白点，且牵切纺纱技术的工艺流程相较于以往的工艺流程减少了数个环节，极大地提高了生产效率。
（二）、生物脱胶技术
在传统生产工艺中，苎麻脱胶一直采用的是化学脱胶技术。化学脱胶不仅会损害苎麻的纤维强度，还会产生大量的工业废水污染环境。进入到21世纪以来，新型的生物脱胶技术已经取得了不错的进展。利用果胶酶和半纤维素酶进行苎麻脱胶的工艺已有较大突破，同时苎麻生化联合脱胶技术也取得了不小的进展。不过，要想获得全面成熟的生物脱胶技术，目前还有不少类似于木质素酶、脱胶废水的问题需要解决。生物脱胶技术是未来苎麻纺织产业的必经之路，但是目前离这一工艺尚有些距离。
（三）、紧密纺技术
因苎麻所具备的特性，传统生产工艺往往无法有效解决纺纱过程中出现的毛羽过多问题。紧密纺纱技术的出现，可以有效解决这一问题。紧密纺纱技术主要是靠增加一对控制罗拉于环锭细纱机的前罗拉输出须条处，以缩小加捻三角区须条带宽度，从而将须条中的纤维卷捻进纱条中，以此来改善成纱质量。经实践证明，紧密纺纱技术要比普通纺纱技术减少60%的毛羽量。
（四）、气流纺技术
气流纺纱技术作为新型技术中的一种，也受到了来自各界的关注。目前在苎麻纺织领域使用的气流纺纱技术主要有喷气纺纱技术和利用喷嘴减少苎麻纱毛羽技术。
喷气纺纱技术主要是依靠两相反喷嘴形成一涡流场，从而推动纱条回转使纱条加捻成纱。相比于传统的成纱工艺，喷气纺纱技术下的纱条纱疵少，干均匀度较好，且细节多粗节少，既能大量避免织造断头还可提高织机生产效率，提高经济收益。
喷嘴减少苎麻纱毛羽技术则是以喷嘴与环锭纺相结合的方式，利用了喷嘴对纱条的加捻作用，起到将露出纱体的毛羽重新加捻进纱体内的效果。喷嘴与环锭纺相结合的技术，可以使长毛羽在气流作用下以螺旋的方式包缠紧纱线表面，不仅可以大大减少成纱过程中的毛羽量，还能同时促进成纱效率。
然而在技术推广过程中，气流纺纱技术受到硬件设备的限制，目前还难以得到苎麻纺织行业的大规模使用。
（五）、复精梳工艺
为纺出细特纱线、低特纯麻纱，精梳工艺相较于传统技术取得了不小的突破。苎麻具有单纤维强度大，伸长形变小，扭转刚度大等特点。在纺纱时，往往出现纱线粗硬的情况，传统工艺中的成纱支数始终不够理想。为获得较为理想的纱条，现苎麻纺织领域中主要采用复精梳工艺，以加大初精梳机的拔取隔距来提高纱条均匀度，降低杂质、麻粒的含量。同时，复精梳工艺还能有效降低对工艺设备的损耗，提高工作效率，促进经济效益的提升。
二、苎麻织造技术的创新及发展
由于苎麻本身所具有的材料特性，在苎麻的织造过程中，往往会出现各种各样的问题，导致无法获得较为理想的织造效果，而其中最为严重的便是纺织过程中的毛羽问题。纱条上的毛羽一般质地坚硬，数量多，长度长，若是处理不当不仅会影响织造效果，阻碍生产，还会导致织造出来的产品质量档次过低，从而无法使用。目前的苎麻纺织工艺中主要是采用棉织设备来进行织造。因此，根据棉织设备的类型和特点，现阶段主要出现了以解决毛羽问题为主的络整改造、浆纱配料及技术等技术上的发展和创新。
（一）、络整改造技术
就目前而言，在苎麻纺织工艺中主要采用的络整设备为1332mD型普通槽筒式络筒机和自动络筒机。考虑到苎麻其本身特性，在进行络整时，生产厂商需要限制络整的速度及张力，控制静电积聚并同时保证设备对苎麻纱的摩擦和拉伸影响限定在要求值以下。在这种情况下，结合设备成本的考量，现苎麻纺织领域采用的作法是改造普通槽筒络筒机，采用金属槽筒、经轴直接传动的新型整经机、电子清纱器、空气捻接技术等来达到理想的络整效果。这类措施不仅可以起到很好的络整作用，同时还能保护苎麻纱线的原本性能。
（二）、浆纱配料及技术
浆纱技术是苎麻纺织技术领域里的一项关键技术。近年来，浆纱的配料及工艺路线问题一直备受关注且尚无定论。
目前而言，在浆纱的配料中，主要以氧化玉米淀粉、1799-pVa、聚丙烯酸酯共聚浆料这三种材料进行等量调配，并辅助以平滑剂，可起到提高织造效率和改善产品品质的作用；变形淀粉、聚丙烯酸酯类浆料、pVa-205mB等三种材料进行调配，则可显著减少二次毛羽出现的状况，若再加进乳化油等材料，还可提高苎麻纱的柔韧性和吸湿性，提高产品品质，促进生产。
而在浆纱技术工艺方面，现阶段主要以“双浸双压、大压浆力上浆”的浆纱工艺路线及“浆前预湿，高浓高压”的上浆工艺路线。经过部分生产厂家的实践证明，这两种工艺路线在提高织造效率，改善产品质量，解决毛羽问题等方面都具有良好的效果。
总结：
苎麻纺织工艺在我国已经传承了几千年。在现代社会中，工业化的苎麻纺织生产必然要求相应纺织技术的不断革新。随着时代的发展，新型的纺织技术还会不断出现，带领苎麻纺织行业走向新的高峰。
参考文献
[1]刘学锋，马芹.苎麻纺织技术的发展[J].河南纺织高等专科学校学报，2005，17（2）
[2]成雄伟.我国苎麻纺织工业历史现状及发展[J].中国麻业科学，2007（29）
纺纱行业现状及问题篇2
1赛络纺纱的生产技术
要想纺好赛络纺,在生产中还有大量的技术和管理工作要做。
(1)首先要更换或者检修不灵活的吊锭,并重新调试吊锭高低,顶部的压簧全部放开,保证粗纱退绕灵活,防止粗纱意外伸长,甚至断粗纱,造成跑单纱。同时公司为节约成本,将不灵活的吊锭拆下自己进行维修。
(2)皮圈上吊问题,经分析后笔者认为,由于所使用的工艺参数属于临界工艺,造成前区牵伸力和握持力的关系紊乱,上下皮圈之间摩擦阻力大,牵伸不顺畅,引起了皮圈上吊,造成大量皮圈拉断而引起断头,后来做了大量的后牵伸和钳口大小试验,在稳定质量的前提下,适当地放宽后牵伸工艺,才解决了皮圈上吊及由此引起的断头问题。
(3)大纱落纱断头是一个比较严重的问题,经分析认为是由大纱落纱时锭速太低引起的,锭速低,单位时间内纺纱长度短,而钢领下降速度不变,这样,就产生了尾线太短、被下降的钢领板拉断的现象。大纱落纱时锭速越低,拉断的纱越多,通过调换升降齿轮由18t改为24t后有效地解决了此类问题的发生。
(4)出硬头也是经常发生的现象,经分析认为,由于粗纱单根定量减小,对皮辊的表面状况提出了更高的要求,皮辊一旦中凹,将出现牵伸力的极大波动,当小于握持力时,将出现断续的出硬头情况,影响生活稳定。因此,刚开始铺车时,有必要同时更换新回磨皮辊,并重新根据使用情况,制定新的皮辊保养和回磨周期。
(5)钢丝圈飞圈太多,尤其是刚换钢丝圈车台,跟踪后发现,原用的钢丝圈属于中弓型钢丝圈,重心高,纺纱通道太宽,在钢领上容易脱掉,造成飞圈,因此,试用了重心低、纺纱通道比较窄的更适合纺高支纱的圈型,同时在钢丝圈磨合期内,将锭速系数下调0.05个点,最终飞圈多的问题得到了有效控制。
(6)细纱接头是产生短粗节的主要原因,粗纱、并条的接头是产生长粗节或长细节的主要因素。降低细纱断头率,减少并、粗接头是减少接头纱疵的关键。
(7)适当增加纱线捻系数。实验证明,当捻系数约为420时,纱线断裂强度达到最高值,继续增大时,断裂强度减小,而断裂伸长率随捻系数的增大而增大,但捻系数的确定最终还要根据客户的要求来定。
(8)粗纱定长要统一,细纱集体换粗纱,有效避免单根粗纱喂入,同时还减少接头纱疵的产生。
(9)细纱挡车工减少看台面,勤巡回检查,发现单根粗纱纺纱,必须把管纱挑出,另插空管纺纱,跑单纱的纱管交由专人处理。
(10)细纱机上粗纱纺完时的最后一落管纱必须经人工检查后才能到络筒工序。
(11)上销、前胶辊适当前冲(5～6mm),减少纤维散失,节约成本,改善条干,降低断头。
(12)导纱动程不宜太大,以防须条跑出钳口造成条干不匀。赛络纺两根粗纱须条宽度要达到5mm,只要导纱动程稍微大些,喇叭口位置精度再差一些,则很容易出现跑偏现象。所以首先要保证设备上双眼喇叭对准后胶辊中心位置,同时制作专用的调节导纱动程用的偏心轮,使导纱横动距离缩小为2mm,这样便可以解决导纱动程跑偏的问题。
(13)由于赛络纺纱线质量的提升,纱线条干明显好于普通纱线,细小纱疵更易在面料上显现,这意味着对络筒工序提出了更高要求。必须优化清纱器工艺参数,清除有害纱疵,同时还要保证络筒接头达到质量要求。为了保证捻接质量,在络筒机台专门需配置搓捻工艺。
(14)两根喂入的粗纱间距,随着分开距离的增加,毛羽减少,强力增加,断头却随之增多。因为赛络纺纺纱中,两根单纱从前罗拉引出后捻度较低,纤维在牵伸系统中的损失以及在形成两根单纱之前边缘散失的很多,造成细节增多。
2赛络纺纱的投入成本分析
赛络纺技术可使纱线结构改善,质量大幅提高,可适应高品质、高附加值织物发展的需求,并且赛络纺纱在生产过程中还能减少原料损耗,更有利于后工序的生产加工,因此与传统纺纱相比,棉纺赛络纺改造可为企业带来十分可观的经济效益。
2.1设备投入成本
赛络纺需要进行以下几方面的设备改造:(1)改装粗纱架,增加1倍的粗纱吊锭,每个吊锭以4.1元计,万锭费用4.1万元;(2)将原来牵伸机构中的横动喇叭口调换为双眼形式,每个双眼喇叭口以1.2元计,万锭费用为1.2万元;(3)导纱横动装置固定在中央位置或作小动程横动;(4)增加断头自停装置,防止纺单纱现象,即当一根粗纱条断头时,为避免产生长片段细节纱疵,必须将另一根纱条也及时打断。为减少投入成本,刚上赛络纺的纺纱企业,此项目可以暂且不用,在生产中,可以加强挡车工的巡回来解决。
2.2生产成本
在纺纱企业的生产成本项目中,原料成本占生产总成本的比重最大,一般棉纺厂约在70%左右。从纺纱本身来看,投资赛络纺后,与传统环锭纺纱相比,企业最主要的经济来源有两个方面:一是来自企业内部生产成本的降低,二是来自产品市场售价的提高。
(1)纺纱原料等级的降低,如每吨以降低1000元计,每年24h×330=7920h、每锭产量20g/h,每年每锭节纱160元,万锭可节约原料成本160万元。
(2)吨纱用纤量减少,主要体现在细纱飞花及精梳落棉的减少,假如棉纤维的买入价为每吨节约1000元计算,每锭产量为11g/h,每年工作时间7920h,每锭每年可节约成本90元左右。
2.3用工成本
改造赛络纺增加的用工成本计算:生产工人工资为生产工人实际发生的工资、奖金、津贴等(表1、表2)。
2.4用电成本
改造赛络纺增加的用电成本计算:燃料和动力成本=耗用的燃料和动力数量×各自的单价(无税)。
赛络纺与传统纺(表3)相比增加用电费用:并条实测耗电功率1.7kw,粗纱机实测耗电功率9kw,电价0.62元/(kw・h),日吨纱增加用电293kw・h,日吨纱增加费用182元,年万锭增加费用18.6万元。
2.5制造成本
制造成本主要有产品的原料成本,包装成本、燃料成本和生产工人工资,其中产品的原料成本,包装成本两项在赛络纺上并没有增加,因此万锭增加的制造成本为26.74万元。
2.6投资回收期(表4)
通过对赛络纺投入成本和经济效益分析,可以清楚地认识到,赛络纺设备机构简单,设备投资少,易于维护,在细纱机上改造容易实现,且成纱质量提高,有一定的市场需求。因此对各纺纱厂来说,改造赛络纺有十分可观的利润空间。
纺纱行业现状及问题篇3
据他们分析，印度棉纤维污染源主要是在纺织加工过程中产生的，从棉花种植到纺纱各个步骤都已成为污染的主要来源。因此，他们依据本国的国情开发出发展的具体步骤，其目的就在于要降低污染，把污染状况降低到最低限度。
印度棉纤维污染的现状
在采取清理污染的措施之前，先看看印度棉纤维污染的具体情况，那么清污就容易制定相应措施而行之有效。印度棉纤维污染主要是异物和纱线中产生的不纯纤维，它们直接影响最终纱线的质量。纱线生产阶段的污染主要来源于三个方面：1.尘土、泥土和可洗涤的污迹；2.飞蛾、油污、油渍；3.难以清除的有漂洗纤维、光点亮渣、在纺纱过程中产生的污迹等。
根据itmF的调查，在棉包内出现的主要污染物是有色棉纤维纺织物、编织布渣或聚酯纤维或混纺织物。污染过重，纺纱过程会出现断裂，它对经纬纱、纺织物尺寸和编织都带来影响，使品质降低。不仅如此，印度纱业的包装过程也有污染，这不仅降低了品质，而且提高了成本。印度业界已将棉纱污染看作发展道路上的最主要瓶颈，因为印度已成为世界上出口棉纱最多的国家，污染已成为纤纺业最严重的问题。若不是污染，印度棉花品质就会更好。污染而使其等级上不去，并因不达标而被反复退货，这种情况已屡见不鲜。
印度棉纤维污染物类型还包括：①白色污染：白塑料织物、白塑料线、白塑料或塑料薄膜；②异样纤维：毛发、皮革、有色棉纤维、棕椰纤维、有色塑料纤维；③有色物：有色棉织物、有色面纱、黄麻织物、棕纱、有色塑料织物、有色塑料线膜；④油性物质：枝棍芊棒、树叶杂草、油性泥块、黄棉纤维块、油性污棉；⑤高密度物：金属片、废纸、石粒、皮质物、木质小块。
印度棉纤维污染源如何产生
印度的棉纤维产生污染从采摘开始，就不断地引入污染物，接下来从原棉加工和运输的每一步骤都会出现或多或少的污染。甚至在采摘过程中，妇女的头发也会掉落入棉花。她们身上掉落的织物现成为最大的污染源。苏黎世国际纺织织造商联盟每两年要做一次调查，他们发现，印度的棉纤维污染源主要来自黄麻线、粗麻布线、黄麻织物、粗麻布织物、有机物如树叶、羽毛、纸片和皮质物等等，各种污染源及影响和普通治理方法见表1。
原棉内的污染
有两种可能的污染过程：棉花栽培过程和轧棉过程，而印度采摘棉花主要是靠人工，因此油迹、锈斑也随之进入原棉，在机器维修过程中也会出现污染。
原棉开包或装运过程
印度棉花包装品质差，包装袋掺杂了各种纤维绳线，因此这也成为污染产生的缘由。
包装袋的清理
包装袋在装包前倘若不清理，各类物质，如静电拖带、油污摩擦、光电污物、墙体摩擦所附带入的杂质、地面尘土都有可能进入棉纤维，造成污染。
运输地点频繁改变造成的污染
同一库房内的尘土随风飘扬，有色材料可引发严重的污染，而这类污染一旦沾上棉纤维，就很难清除。由此生产出来的正品棉纱或纺织物也只能做次品处理。另外，若两种产品放在同一库房内，相互间的混杂也难以避免污染。
机器维修时引发的油迹油渍污染。机器维修总要拆卸零部件，而上面的油污也可能自然成为棉纤维的污染源。
印度清除棉纤维污染的方式
人工操作清渣
清除诸如黄麻、杂草、包装袋之类的污染物一般而言靠人力。这是因为很难确定其种类、形状、大小、材质，而棉纤维内的污染物又很难看见，因此出现遗漏的概率很大。
重力测量法清渣
这种方式采用重力原理清除污染物。是一种机械清理方式，它采用传送带，机械编码清除超重物质。这类方法只能清除重物污染物，因此效率并不高。
用光照原理
目前世界上出现大量先进技术，印度也开始采用光电系统探查棉纤维污物。其中Loptex光电系统探测仪较为普遍。光电感应可以探测到比棉纤维色深的杂物，它还能探测到无色的污染物，如聚丙烯包装材料，但也只能在光感条件下有效，而不能探测到隐藏于棉纤维内的丛生杂物。
超声波清污
利用声波反射技术可探测物体表面结构，其中由数个超声探头组成，可探测声波是人耳无法听见的，接收器所接收的声波可反映棉纤维中的污物。
气压阀清污法
倘若前两种方法还不能奏效，那么电子气压阀清渣技术较为有效，但它具有变动性。它取决于污物大小。很大程度上，它依赖于原材料运输中的状况，比如释放气压吹压可自动激活，然后用吹气的方式吹掉杂质或污物。
印度纺纱各环节中的清渣措施
纺纱行业现状及问题篇4
2.液氨处理前后大麻织物直接染料染色的探讨高燕，周永凯，卢慧丽，张华，张建春
3.竹炭丙纶功能纤维性能的探讨刘淑珍
4.关于减少羊绒检测失误问题的探讨马彩霞，包杰
5.新型玉米氧化淀粉的制备及浆纱性能研究刘逸飞，赵党锋
6.提花弹性带的设计与生产张艳明
7.远红外纤维及其棉混纺纱的开发程远，高松
8.天丝锦纶闪光织物的研制王梅，葛晓华，於涛
9.生产a50-650S/2卡其色军袜用纱的高效工艺实践吕金宝
10.棉绢丝混纺面料的开发葛晓华，王梅，陈秀敏
11.棉CooLpLUS包芯吸湿排汗功能面料研制许晶，侯永喆，李婧
12.基于立裁的针织裙原型与梭织裙原型比较刘埏
13.天津地区35-54岁男子纸样原型的建立董永勋，张文斌
14.肢体残疾人服装上衣的开襟设计吴雪蒙
15.服装局部松量与人体舒适性关系的研究肖立志
16.人工加速耐光色牢度试验及仪器刘绍文
17.直本nFS-4000型焙烘炉温度均衡性研究何永厚
18.计算机网络技术在印染机械同步系统中的应用金学毅，李晓龙
19.机械分析天平擦靠的调修王志刚
20.论印染行业丝光工艺碱回收系统天津纺织科技宋国富
1.在金融危机影响下纺织行业的应对策略研究葛传兵
2.芳纶纤维生产及应用状况李新新，张慧萍，晏雄
3.珍珠纤维性能及其袜品的应用前景景晓宁，李亚滨，JingXiao-ning，LiYa-bin
4.以标准化推动纺织企业信息化发展周捷
5.涤棉织物的阻燃整理王晓春，滕万红，李秋宇，李腾飞，史丽敏，wanGXiao-chun，tenGwang-hong，LiQu-yu，Liteng-fei，SHiLi-min
6.静电纺丝技术在生物组织工程上的应用诸乃彤，张毅
7.基于惯性权重粒子群算法的自动配棉优化研究黄马壮，张增强
8.纺织生产控制系统中现场总线技术的研究及应用闫婧，杨锁廷
9.纤维材料聚苯硫醚树脂(ppS)合成工艺的研究李淑静
10.椰壳纤维与聚乙烯复合材料研究的可行性与发展前景高锦冉，王威，GaoJin-ran，wanGwei
11.防静电超细洁净布的开发和应用高松，程远
12.多功能内衣的研究与开发冯爱娣，马丽莉，乔愉
13.例证织物纬档疵点产生原因李华
14.高支粗纺毛纱条干均匀度的探讨赵青
15.谈产品质量管理的重要性及措施马丽莉
16.健康监测服装的探讨及应用前景洪健，徐平华
17.论服裝卖场陈列的色彩规划设计王芝湘
18.论印花图案在波西米亚风格服装中的运用张春娥
19.论服装展示中的视觉美感与设计的互融关系任莉
20.浅谈络筒机技术的发展张治国
21.浅谈竹节纱装置的改进及工艺配制苏健
22.离心式空气压缩机的性能及使用张骥
1.百岁照《天津纺织科技》编辑部
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3.纱线毛羽测试方法概述张莉，秦志刚，周杰
4.纺织材料的吸声性能及机理张娟，张慧萍，崔建伟，晏雄，崔建伟
5.改性腈纶吸水性的研究钟玉莲，安树林，何立刚
6.超声波在pet/pa熔喷非织造布开纤上的研究潘先苗
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8.碱处理对竹浆纤维抗菌性的影响朱伟梁
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10.纯棉特细号纱的开发吴琼，王伟
11.高压上浆工艺量化时应注意的几个问题吴春玫，赵其明
12.《植物染色在玩具面料上的应用》
13.影响丙纶功能针织坯布品质的因素分析王英红
14.低温上浆在ZLGa801型经浆联合机的应用周素利，王大军
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16.《苏州吴江成功育出彩色"蚕宝宝"》
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18.《智能调温纤维改善"衣内微气候"》
19.pLC技术在意大利tmt公司pF2000型罐蒸机上的应用赵泰森，田奇，潘和为
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22.《纳米技术于纺织产业之应用现况》
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17.对西服大规模定制营销的探讨杨笑冰
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11.浅析提高涤棉细支高密织物的上浆实践陈新祥，余桂莲
12.强捻织物开发实践王晓青，史文焕，李金海，孙玉云
13.绮丽(elite)紧密纺纺纱质量剖析孙鸣举
14.我国中小型服装企业生产流程的单元化再造
15.职业防护装市场有待开拓周艳琼，白木
16.线圈张力与织物质量孟振华，马会英
17.国产开清联合机电气自动化改造袁晋峰，李莉萍
18.对纱线强力的最优化设计黄俊鹏，王淑芬，HuangJun-peng，wangShu-Fen
19.基于eRp系统的服装企业资源信息管理系统的研究管素英，周建军，Guansu-ying，Zhoujian-jun
1.关于无配额时代中国纺织业面临的问题和挑战李梅，宋广礼
2.喷气纺纱成纱原理与产品应用高晓平，王建坤，GaoXiao-ping，wanGJian-kun
3.棉织物工艺设计理论与生产实践合理性探讨朱红
4.竹纤维性能及其与普通粘胶纤维的比较邢金香
5.丝胶蛋白浓缩液的喷雾干燥冀勇斌，刘艳梅，JiYong-bin，LiUYan-mei
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11.降低涤棉织物上浆成本的上浆实践梁宏伟，赵其明，LianGHong-wei，ZHaoQi-ming
12.用国产零部件替代进口降低mJS纺纱成本申秀林，李长和，孙朝华
纺纱行业现状及问题篇5
时光飞逝，四年的大学生活很快就要结束了，我们即将走入社会，融入这个大家庭，读了四年大学，老师们总是跟我们讲“学以致用”、“理论联系实际”，我想在这毕业之际，我们终于能够把大学四年所学的专业知识运用到我们的日常生活和工作当中了。为了让同学们更好的适应以后的生活，学校在我们正式进入社会之前安排了这次毕业实习。
实习是一种实践，是理论联系实际、应用和巩固所学专业的一项重要环节，是培养我们能力和技能的一个重要手段。毕业实习对于培养我们的能力有很大的意义，同时也可以使我们了解现代机械制造技术。毕业实习跟是我们走向工作岗位的必要前提，通过实习，我们可以更广泛的直接接触社会，了解社会需要，加深对社会的认识，增强对社会的适应性，培养自己的实践能力，为我们毕业后社会角色的转变打下坚实的基础。
二、实习任务
此次实习使我们大学四年里面的最后一次实习，也是我们最为重要的一次实习。在大一到大三之间我们先后进行过金工实习，参观实习等，而这些都只是学期之间的最基本的实习而已，和这次的实习有很大区别的。这次实习是目的性很强、对我们帮助最大的一次。我们是满怀热情，对于这次实习同学们都是很激动的，完成这些任务将能使我们能够顺利的离开学校而进入社会、适应社会。无论是毕业实习也好还是学期之间的金工实习也好，它们的目的都是一样，都是让我们能够通过实习把所学的知识融会贯通，真正的理解课本上的知识，把所学的运用到实践中去，才是真正的学以致用，理论联系实际。在进入企业实习的时候，我们一定会遇到许多以前在学校和课本上没有学到过的知识和没有见过的问题，当我们遇到这些难题的时候，我们要充分利用自己所学的知识和以往积累的实习经验，努力解决这些问题并且把它都牢记在心，这样我们才能真正的做到学以致用、理论联系实际。在企业实习的时候，不仅要认真学习企业的管理理念和企业的文化，企业文化是一个企业的灵魂，我们不仅要学习认识，还要有自己独特的理解，发挥自己的特长，为以后的路打下基础，培养分析和解决问题的能力。
三、实习时间
XX年3月
四、实习地点
郑州第一纺织有限公司
五、实习企业概况
郑州第一纺织有限公司是在原郑州一棉有限责任公司(国棉一厂)的基础上，经过企业改制成立的一家公司，注册资本为人民币10000万元，成立于XX年4月，位于郑州市新郑龙湖镇双湖东道2号纺织工业园区，占地377.5亩。
公司总投资15亿元人民币，选用德国、瑞士、日本、法国等国际最先进工艺装备。主要生产高档纯棉精梳无接头纱(线)及转杯纺纱，重点开发高档宽幅家纺面料以及弹力服装面料、新型纤维混纺交织服装面料及高档纯棉服装面料等系列产品。主要产品包括：纯棉精梳纱、纯棉精梳股线、纯棉转杯纺纱等。
公司整个项目完成后，将最终形成精梳环锭纺15万锭、紧密纺10万锭、转杯纺9720头，无梭织机1500台，年产各类纱线54000吨，高档面料15000万米的规模，年销售收入达到18亿元人民币。
六、实习内容
(一)实习的具体内容
(一)开清棉
1.车间目的将原棉或各种短纤维加工成纱需经过一系列纺纱过程，开清棉工序是纺纱工艺过程的第一道工艺。本工序的开清联合机完成下列任务：开清棉工艺流程：(1)开松：通过开清棉联合机各单机中的角钉、打手的撕扯、打击作用，将棉包中压紧的块状纤维松解成0.3～0.5g重的小棉束,为除杂和混和创造条件，为分离成单纤维作准备。开松过程中尽量减少杂质碎裂和纤维损伤。(2)除杂：在开松的同时，去除原棉中50%～60%的杂质，尤其是棉籽、籽棉、不孕籽、砂土等大杂。应减少可纺纤维的下落，节约用棉。(3)混和：将各种原料按配棉比例充分混和，原棉开松好，混和也愈均匀。(4)均匀成卷：制成一定重量、一定长度且均匀的棉卷，供下道工序使用。当采用清梳联时，则输出棉流到梳棉工序各台梳棉机的储棉箱中。
2.机械设备该车间机器设备比较多，有抓棉机、凝棉器、混棉机、开棉机、给棉机、成卷机和一个大型的除尘设备，耗电量较大，所以每天工作的时间不多，上班的班次也较少，因为机器比较多，所以工人比较少。
3.工艺流程原棉→a002d型圆盘式抓棉机→a045b型凝棉器→a035b型混开棉机→a045b型凝棉器→fa106b型豪猪式开棉机→a045b型凝棉器→fa046a型振动给棉机→a076e型单打手成卷机→棉卷
4.车间产量一个标准的棉卷有65个卷，重34.5斤，合17.25kg，除去棉卷中间的轴(重1.6kg)，一个棉卷的质量为15.65kg，一台机器每3.3min出来一个产品，1个小时18个，共有4台工作的成卷机，所以一个车间的产量为1126.8kg/h.
5.运转生产部分(1)由于该车间机器较多，都是自动运行的，所以看管的工人数很少，一般白天2人，晚上3人，负责管理和维护工作。(2)机器工作时，机器内部2小时清洁一次，机器外部每班一次，工作量大时，机器内清洁力度加大。
(二)梳棉
梳棉是利用梳棉机，借助针面运动，把小棉束梳理为单纤维状态，进一步去除杂质和不可纺的短纤维，使纤维平行伸直，最后制成棉条盘入条筒中。经过开清棉联合机加工后，棉卷或散棉中纤维多呈松散棉块、棉束状态，并含有40%~50%的杂质，其中多数为细小的、粘附性较强的纤维性杂质(如带纤维破籽、籽屑、软籽表皮、棉结等)，所以必需将纤维束彻底分解成单根纤维，清除残留在其中的细小杂质，使各配棉成份纤维在单纤维状态下充分混和，制成均匀的棉条以满足后道工序的要求。
梳棉工序的任务是(1)分梳在尽可能少损伤纤维的前提下,对喂入棉层进行细致而彻底的分梳,使束纤维分离成单纤维状态。(2)除杂在纤维充分分离的基础上，彻底清除残留的杂质疵点。(3)均匀混和使纤维在单纤维状态下充分混和并分布均匀。(4)成条制成一定规格和质量要求的匀均棉条并有规律地圈放在棉条筒中。
(三)并条、粗纱
a.并条：梳棉机生产的生条，纤维经过初步定向、伸直具备纱条的初步形态。但是梳棉生条不匀率很大，且生条内纤维排列紊乱，大部分纤维成弯钩状态，如果直接把这种生条纺成细纱，细纱质量差。因此，在进一步纺纱之前需将梳棉生条并合，改善条干均匀度及纤维状态，这道工序叫做并条。并条工序的主要任务是：(1)并合：将6-8根棉条并合喂入并条机，制成一根棉条，由于各根棉条的粗段、细段有机会相互重合，改善条子长片段不匀率。生条的重量不匀率约为4%左右，经过并合后熟条的重量不匀率应降到1%以下。(2)牵伸：即将条子抽长拉细到原来的程度，同时经过牵伸改善纤维的状态，使弯钩及卷曲纤维得以进一步伸直平行，使小棉束进一步分离为单纤维。经过改变牵伸倍数，有效的控制熟条的定量，以保证纺出细纱的重量偏差和重量不匀率符合国家标准。(3)混合：用反复并合的方法进一步实现单纤维的混合，保证条子的混棉成分均匀，稳定成纱质量。由于各种纤维的染色性能不同，采用不同纤维制成的条子，在并条机上并合，可以使各种纤维充分混合，这是保证成纱横截面上纤维数量获得较均匀混合，防止染色后产生色差的有效手段，尤其是在化纤与棉混纺时尤为重要。(4)成条：将并条机制成的棉条有规则的圈放在棉条筒内，以便搬运存放，供下道工序使用。
b.粗纱：粗纱是纺织的一道工序，可把熟条加工成不同支数和不同捻度的粗纱，以供细纱工序使用。
(二)实习中资料的收集和总结
经过此次实习，对我个人来说有一个很大的提升和认识。一个社会的复杂程度不是书本就可以描写完的，只有亲身经历过才能够真正感受到其中的内涵，而一个企业的文化也不是我们通过一个简单的实习就能够理解的。
这次的毕业实习对我的帮助很大，我遇到了许多自己无法解决的问题，但是通过大家一起努力，最终还是克服了重重困难，圆满完成任务。也使我认识到必须加强专业知识与实践的结合，以使自己尽快适应社会。
七、实习感想
纺纱行业现状及问题篇6
1梳棉工序质量控制目标现代梳棉机由于机械制造及装配精度大幅提高，高速已不是问题，高产也是顺理成章的事，但所有的高速、高产都必须是在高质的前提下，否则便不能算是真正意义上的高产。因此工程技术人员要利用现有的器材设备、仪器检测和工艺优化等措施控制好梳棉机的质量，为后道工序纺制出优质原纱打好基础。梳棉机对后道影响的质量指标无非有生条重量及不匀、条干值、棉结、落棉和短绒及粗节纱疵指标等，而要实现梳棉质量好，那还要靠梳棉机的机械、梳理作用。
1.1纤维的分离度，即将纤维束分解成单纤维状态（1）纤维分离度高，可纺纤维比例大，顺利实现牵伸不匀小。（2）纤维与结杂的充分分离，这是去除结杂的前提。（3）纤维单纤状态好，保证纤维混合更充分。（4）纤维伸直，落棉大，短绒含量少，保证纤维在牵伸过程中不缠结或缠结机会少、棉结产生少。
1.2尽可能去除棉结与杂质（1）普梳工艺基本上是除杂的最后一道程序。（2）精梳品种还与精梳工序有关，这是清梳联短绒率较高对精梳品种的影响精梳小于普梳的原因所在。但对于减轻精梳负担，实现高效能精梳关系也十分密切。（3）梳棉机棉结的去除能力大小和增加幅度对后道质量影响较大，也是成纱棉结指标达标的保证。
1.3控制短绒增长率（1）短绒率与成纱质量密切相关:短绒增加，可纺性纤维比例少，各道条干将恶化，成纱常发性纱疵增加，飞花增多，粘缠挂堵多，使短粗节偶发纱疵增加（10万m纱疵），有专家认为，短绒每增加3%，条干CV值恶化1%。（2）随着高产梳棉机产量的提高，短绒增加导致质量（如棉结、强力）下降的问题日渐突出。1.4稳定生条生量及不匀（1）无自调匀整，保证棉卷重量及不匀在控制范围内，减小机台落棉率的差异。（2）有自调匀整，除棉卷和落棉因素外，还有匀整装置和参数的调整。（3）保证同品种、同机型、同配置，上车同工艺。
2梳棉工序质量控制要求
为了保证成纱质量满足高端客户的需求，应对梳棉工序的各项指标要求统一规范，为控制梳棉质量提供有效的依据。同时要明确观点，前道质量是成纱质量的前提和基础，只有在梳棉上把好质量关，才能保证半制品质量和成纱质量的稳定和提高（表1）。
3梳棉工序质量控制措施
梳棉工序质量控制方法很多，各不尽然，各纺纱厂应根据各自企业的特点采取相应的措施。我公司从设备维护、工艺调整、加强分梳、规范操作和控制温湿度等方面着手，确保梳棉质量得到有效控制，其中一些方法和手段是传统做法，每个企业都在执行，在这里不再赘述，现将我公司在控制梳棉质量上的一些不同做法作一叙述。
3.1设备维护是质量控制的前提设备的维护需要系统化，我公司充分利用先进检测仪器，对梳梳车台进行跟踪测试，保证机台及器材在最佳的维护保养周期内。
3.1.1制定保养计划表由于梳棉机设计结构和机械性能的原因，每台梳棉机之间存在着差异，如新型高速梳棉机与老梳棉机结构上有着一定的差别，清梳联的机械性能与传统的棉卷也有一定的差异，就是同一厂家、同一机型的梳棉机之间制造精度也会有一定差别，因此应用先进仪器USteRaFiSpRo的检测机台棉结、短绒指标，并根据指标情况形成一个更实际、更实用的动态设备维护保养计划表（表2）。在以上梳棉机维护总的保养计划操作下，公司纺纱一分厂80台梳棉机都处在周期维护计划中，同时对各台车的分梳专件也制定相应的保养周期，如对磨盖板前后试验发现，定期保养后梳棉状态明显好转，主要效果如表3。
3.1.2制定合理的设备维护保养周期表公司原来的梳棉机保养周期为：揩车一月每台车一次，小平每年每台车一次，经过一年的摸索、跟踪。终于找出一个合理的保养周期方法，就是结合各单机测试的aFiS棉结粒数、短纤维含量指标，制定既随机又定时的梳棉机保养周期。根据指标和车台状况确定是否要对该车台进行保养，同时建立各梳棉单机的设备维护和器材配置台账。
3.1.3制定生产过程质量控制图对现有梳棉机进行重点质量数据跟踪，如根据生条中棉结数量及短绒含量的变化，及时对指标差的梳棉机进行分析，确立保养计划，确保每台梳棉机时时处在最佳状态内，生产出的条子质量稳定，这样可以有针对性地解决问题，既节省了人力和财力，又减少了不必要的浪费。公司对每台梳棉机（同品种、同机型）棉结指标建立柱状图（图1）。从图1可以看出，4号梳棉机状态较差，应列入维修保养计划内。但在这里要提醒的是，不可以用一两次的数据就判定某台梳棉车状况，必须通过多次测试数据的平均统计值。因为一两次数据的随机性、波动性很大。使用生产过程质量（棉结）控制图后，有效地控制了生条的质量，确保梳棉工序处于最佳的加工控制状态。同时对各单台梳棉机实行棉结跟踪，可以确定最佳的保养周期，从而有效地稳定梳棉质量，提高梳棉机的运转效率。
3.1.4利用控制标准（控制范围），将长期超标的梳棉机台列入保养计划内质量的好坏是相对的，因为它是相对于控制标准作比较的，那么控制标准又是如何制定的呢？以棉结为例，公司根据以下几方面来决定的。（1）梳棉车间梳棉机台均棉结（粒数/g）：每周最少检测所有梳棉机1次，采用3个月的结果确定梳棉车间的棉结平均数。（2）纺纱系统：环锭纺或转杯纺。在环锭纺纱中，粗支纱和中支纱的纤维棉结粒数应低于同等支数的转杯纺纱，这是由于两种纺纱系统所纺纱的形成方式不同。对于细支纱，环锭纺和转杯纺系统应保持在同一个水平。
3.2梳棉工艺是改善梳棉质量的重要手段过去一种比较传统的工艺做法是“紧隔距、强分梳、好转移”，这条工艺路线是以提高梳棉机的分梳、除杂能力为核心的，虽然也提到转移问题，但不够突出，“好转移”的目标不够明确。这条工艺路线在提高梳棉机分梳质量、清除结杂、提升梳棉机单产方面发挥了很大的作用，但笔者认为，工艺是提高梳棉质量的重要手段，应根据不同原料不同性能的特点不断优化，找出最佳的工艺路线。
3.2.1锡林速度锡林的作用主要是与盖板（活动与固定之分）形成分梳区，因此人们常将锡林与盖板结合在一起分析。锡林速度从梳理角度来看，当然是越快越好，但速度越高对锡林本身动平衡要求也越高，同时还大大损伤纤维，造成梳理区气流不稳，纤维扭搓、缠结而增加棉结，因此应加强试验对比。加工长绒棉时，由于纤维长度长、细度细、纤维刚性差等物理性能不同于细绒棉，应适当相对减小锡林速度，同时加大锡林与刺辊速比，有利于纤维转移，否则因纤维扭搓而增加棉结数（表4）。
3.2.2刺辊速度刺辊的作用主要是开松，它与锡林之间有一定的速比关系，当代高产梳棉机速比已达2.5～3.0。刺辊速度不宜太高（表5），速度高虽有利于开松除杂，但增加纤维损伤及短纤维含量，从而影响棉结粒数；太低又不利于开松，除杂效果不好，从而增加成纱杂质粒数。我公司根据自己的原料状况进行跟踪试验，选择最佳的速度配置。
3.2.3出条速度随着出条速度（即道夫速度）降低，纤维梳理更充分，且纤维之间滑移少，纤维扭结机会少，有利于棉结数的减少，如表6所示。
3.2.4条子定量的调整实践证明，条子定量的减小，同样也有利于纤维的梳理（表7），因为单位面积上纤维量少，分梳加强，梳理更充分。当然，工艺的调整和优化还有其它方法，如梳棉机锡林与盖板隔距的校准、落棉量的大小等等，都对质量和棉耗关系极大。
3.3针布配置是提高梳棉质量的主要途径在当代高产梳棉机上，锡林、盖板是提高梳理度的关键所在，因为在纤维束变成棉条的过程中，梳理是否充分是关键，锡林与盖板是梳理的关键元件，因此要加强锡林与盖板的配置来增加梳棉机的梳理度。为了寻找更适合我公司的针布配置，对国内金轮与其他生产厂家的针布配置进行了对比。从图2和图3可以看出，参加对比的针布生产厂家的棉结波动不大，达到了控制质量的目的，总体上来说，所用锡林针布aC2030×1550D，速度416r/min；盖板针布mCH-52D，速度200mm/min；道夫针布aD4030×2090，速度121m/min；刺辊针布at5010×5032，速度735r/min；固定盖板前DQ6603根，后DH1403根来纺细绒棉。由于新针布配置明显增强了分梳力度，最终试验结果也表明：金轮针布配置更适合我公司的细绒棉特性，所以其测试数据更好一些，质量也相对稳定。而初期短绒含量高，是由于新针布刚上车，梳理能力强。长期跟踪金轮针布试验后发现，后期短绒有明显的下降趋势，因此通过数据分析后，笔者更认为金轮针布的配置更适应我公司原料特性，更能发挥高产设备的潜力。
纺纱行业现状及问题篇7
优势产业岌岌可危
全球性金融危机爆发对中国纺织工业的打击可谓严重，近一年过去，侵袭虽在持续，可化纤、棉纺、针织等行业已开始出现回暖迹象时，麻纺行业仍是一片低迷，尤其是苎麻产业，目前，企业开机率不到30％，长纺锭的开机率减少47.5％，短纺的开机率减少了42.5％，大多数企业处于停产不关门的状况，效益严重下滑，行业形势严峻。
“生产工艺和技术设备落后，生产成本高，产品档次低、企业利润空间小，一直以来困扰着苎麻企业，当金融危机来临企业更加脆弱。”中国麻纺行业协会理事长张世平谈到了目前的行业状况，“苎麻行业的设备落后，没有专属设备对苎麻行业发展有着严重制约。30年来，苎麻行业可能是纺织行业中唯一一个没有进行过设备更新换代的。问题在于即使企业有钱买，也没有现成的设备可以提供给他们，这是我们行业目前最为突出和需要解决的问题。”张世平对此感到深深地忧虑。
三高一低 企业难自救
“麻纺行业有近乎70％的企业处于停产状态，主要的原因就是设备与工艺落后，产品销售受到很大局限，而国外市场需求萎缩，我们还活着的企业活的也很累。”明星麻业有限公司是麻纺行业中业绩较好的企业，其董事长李兴高也丝毫不避讳谈及企业的困难。
苎麻生产工艺和设备研发严重滞后是一个持续了几十年的话题。尽管苎麻生产在我国有上千年的历史，一直以来却依靠手工操作，到60、70年代，苎麻企业借用黄麻纺、绢纺、毛纺的工艺和设备，实现了机械化生产，才避免被淘汰的命运。借用来的生产工艺并不是根据苎麻自身的加工特点而设计，工艺流程长，是棉纺的一倍多，生产成本比棉纺多一倍，用工量大、生产效率低、产品的制成率低，苎麻脱胶的制成率只有60％，梳纺的制成率只有50％，产品质量差，只能生产中低档产品。李兴高对记者说到：“苎麻行业到现在还没有自己的设备，现在的新工艺生产线是在绢纺设备之后借用的毛纺设备，我们厂里很多60年代初期的设备，通过一些技术改造仍然在用。如今，30多年过去了，毛纺行业都已经淘汰不用的设备，苎麻行业却仍在使用。当年国内有上海二纺机，青岛纺机、广州纺机、湖南纺机来生产一些苎麻设备，现在已经没有大型纺机厂来生产这些设备了。”
2008年，四川大竹金桥麻业有限公司准备搬迁新厂，进驻当地的工业园，建设规模从脱胶到纺纱、织布、印染、服装贯穿整个产业链。而设备引进和更新是让他们头疼的一个问题，脱胶、梳理、纺纱等苎麻生产前道工序的设备是想用却没有，“我们在这些设备的选择上是无米下锅。国内已经有一些成立的工艺改进理论，但是在设备上还不太成熟，没有实现产业化生产。我们当然想同棉纺竞争，可没有设备拿什么竞争。设备陈旧落后，成本居高不下，在竞争中只会死掉。”大竹金桥麻业的秦总工程师说到。
目前，苎麻产业仍处于半手工半机械化状态，工艺和技术装备落后直接导致行业状态处于三高一低，也就是用工人数多而劳动力成本高、用水量高、废水排放高、效率低。
苎麻企业用工人数多是众所周知的，一个苎麻厂万锭用工需要400～500人，而现在大多数棉纺厂的万锭用工大多在50～100人左右，最少的可以只需要27人。用工数量的差距直接让苎麻企业成本飙升。而在苎麻剥制环节也需要大量用工，农民在田间的工本费也就是原料的工本费就达到3000元／吨左右，占原材料成本的60％。
在脱胶环节，一万吨的脱胶厂用工也要200-300个工人。大多数企业采用的苎麻脱胶生产工艺仍然是化学脱胶，用高温、高压、高浓度烧碱对苎麻纤维进行长时间的煮炼，不仅耗费大量水、电、气、化工原料等，并产生大量废水、废气，对环境造成污染。生产一吨精干麻大约耗费水400-500吨，而每年排放的脱胶废水达8500万吨，
“一吨麻产品里用的人工大概有1万多人，这样怎么能赚钱，所以非常有必要对我们的苎麻纺织设备进行研究提升和推广。如果前道产品质量提高，后道我们就可以借鉴棉纺的设备，改造后进行生产，这样一来一吨麻纱可以节省10000万元左右，那么麻制品成本下降，就可以推向国内市场。”李兴高说到。
梳理方面，多数企业采用的拷麻机，是利用多对木锤多次反复对苎麻纤维进行强烈的锤打，苎麻纤维损伤严重，把原来平行顺直的长纤维变成了非常凌乱的短纤维，由于设备落后，苎麻长纤维经过几次加工梳理，纤维平均长度下降了40～50％，一般要经过2次精梳才能够纺制36支纯麻纱，产品制成率约50％左右，质量也比较差。同时生产过程中噪音很大，用水量大，劳动环境差。而如果有了新工艺和设备，可减少工序，提高纤维平均长度20～30％，精梳麻条的制成率也可提高20％左右。每吨麻条比目前普遍使用的毛纺工艺的生产成本可节约3000多元，节约生产成本40～50％。尽管后道的织造、染整等工序可以利用改造后的棉纺设备进行生产，但是因为前道如收割、剥离、脱胶、纺纱等工序没有专用的设备对原料进行加工处理，进入后道加工的纱线的质量和可纺性都较差，严重影响产品质量和制成率。
“如果能把这几个前道环节的设备搞好，那么我们的用工起码可以减少一半，制成率可以提高15％，生产成本可以下降(按麻条算)5000元／吨左右。另外安全性也能得到一定保障。我们的梳理设备也被称为“老虎口”，比较危险，每年都会有“吃手”的安全事故发生，如果设备改进，生产环境也可以得到改善。另外，利用新设备处理后的纤维很整齐，能提高可纺纱支数，进而提高产品档次和等级，让我们在产品创新方面有更大的空间，现在不是我们想不到，而是因为没有设备而做不到。李兴高表示目前企业对新设备的需求非常急切。
“特色”让人欢喜让人忧
苎麻纤维是中国独有的纺织资源，作为服装原料在中国已有几千年的历史，是地道的民族产业，是中西部地区的民生产业。苎麻是多年生宿根草本植物，种植一次可连续收获十多年不再需要耕地育苗移栽，病虫害较少，不需要整枝打药，田间管理比较简单，田间管理工本费只有棉花的1／3。尤其在长江流域，苎麻是农业部认定的防止水土流失的第一优选植物。苎麻纤维具有吸收和散发水分快、纤维强力高、抗菌性能强、出汗不贴身、凉爽舒适的优点，特别适合夏季服用。
我国苎麻资源占世界的90％以上，苎麻加工规模占世界的95％以上，我国苎麻产品主要出口欧美，在世界上占有96％以上的垄断地位。国内很少有这样完全将资源掌控在自己手里，能够拥有知识产权和原创技术的民族产业。一个本该从资源到技术都具有竞争优势的产业，却因为设备局限难以充分发挥其产业优势。这样一种有特色、具有环保性
的民生产业如果得不到国家重视，得不到技术设备的及时更新和提升，将难免再次面临被竞争淘汰的结局。
规模小 被忽视
作为一种特色产业，他的缺点和优势同样显著，也正是一个“特”字，足以让人欢喜让人忧。
因为特殊的原料资源和生产工艺局限，苎麻行业整体规模在100万锭左右，苎麻企业不到100家，产值不到100个亿。产业规模甚至还不抵一个大型棉纺厂的规模，有的棉纺企业已达到400―500万锭的规模。经过近30年的发展，苎麻产业规模没有扩张反而渐少，长纺麻的份额也已从80年代的80万锭下降到目前的30万锭左右。苎麻产品只占到我国纺织品1％的份额。如此规模的一个产业在国家发展的大盘中很容易被忽略，难以引起无论是国家层面还是市场的足够重视。
“特色”设备是空白
引进设备不适用
苎麻作为一个特色行业，除了原料，工艺技术、设备和产品都有其特殊性，恰恰是这些特色限定了他的调整和改造，在设备提升方面处境尴尬。作为中国独有资源产业，国外几乎没有适应于这个产业的相应设备和应用技术的开发研究，只有靠我们自己来解决，制造原创设备。如亚麻设备可以进口，这几年通过消化吸收有了比较大的提升，技术发展比较成熟，苎麻设备提升却无人来做。相比之下，棉花从印度引入中国的历史仅300年，但是棉纺技术伴随西方工业革命早已实现机械化生产，从国外引进的先进设备和通过消化吸收先进技术原创的国产设备不断提高棉纺行业的武装水平，我国棉纺行业发展已与国际同步。麻布早已被棉布取代成为大众服装面料。而苎麻产业却迟迟未能迎来自己的技术革命。
原创设备缺支撑
苎麻生产的后道工序可以借用棉纺行业的先进设备进行生产，但在前道生产过程中，如剥制、脱胶、纺纱等工序没有专用设备很难解决用水量大，用工多，成本高、效率低的问题，借用设备的不适用性造成产品质量差影响后道生产。因为原料和工艺的特殊性，苎麻必须拥有专属设备才能够最大效率的发挥资源优势，实际上，近年来苎麻生产的技术工艺已经找到一条比较好的发展路线，装备却跟不上，令这些工艺难以实现大规模推广和应用。
苎麻设备提升首要面对的问题就是，缺乏大型专业纺机厂的支撑，据张理事长介绍，苎麻设备改造缓慢，过去一些生产苎麻设备的纺机厂如湖南申纺机厂已经破产不存在了，在江苏常州等地的企业现在也都不做苎麻设备了，苎麻产业市场小，用量少，效率水平差，发展后劲不足，纺机企业对这样开发费用高，又难以保证效益的行业设备开发缺乏积极性。虽然一些苎麻企业认识到问题的严重性，自发进行工艺和设备改进，可是企业力量太小，对设备研发投入，技术改造的力量不是很强，最终进入生产的设备还需要纺机企业制造和实现量产。反过来，企业得不到设备支撑，效率无法提高，产品质量无法提升和开发创新能力不强，市场开拓不利，效益不高，如此一来就形成了一个恶性循环。张理事长表示解决设备提升问题首先就要从这对矛盾中打开突破口。
“特色”缺陷难克服
苎麻产品在国际市场的份额主要是伴随着亚麻产品的市场在发展。一直以来我国亚麻苎麻产品出口各占一半，近几年亚麻产品品质提升了一个档次，出口有较快发展，苎麻则因产品提升慢而速度放缓。
针对国内市场，苎麻本身产品结构存在一定不适应的问题。很多以长纺和纯麻为主的产品更适合出口和国外传统市场的需求，比如，欧洲的文化和消费习惯决定了纯麻产品是高档次和高价格的产品，虽然有如褶皱，面料不平整，刺痒感等缺点，但国外消费者认为这是天然的而能够接受。国内消费者却无法接受这些缺点，企业要生产适合国内不同层次消费者的产品，比如褶皱不厉害又是天然的，开发混纺产品和多种纤维交织的产品，通过不同纤维，新型面料产品的开发改善褶皱和刺痒的问题。另外，纯麻产品的价格较高，国内普通消费者也难以接受。
苎麻企业的短纺可以用棉纺设备做混纺产品，混纺产品倒是可以改善面料性能，但又存在价格问题，麻纺产品价格要远远高于棉纺产品，如36支亚麻纱卖80000元，吨，36英制的棉纺精梳纱价格是20000元／吨，价格差4～5倍。这样一来混纺的原料成本高，售价却上不去，企业没有积极性。另外麻类产品还有销售淡季，资金周转慢，原材料成本比重高等问题，都给企业造成一定压力。对国内市场的开发，李兴高谈到：“设备提升对我们开发国内市场影响非常大。麻有良好的服用性能，但就是太贵，一米麻布相当于三米棉布，相当于15米的涤棉布，价差很大，国内的消费者很难消费得起，如果麻纱价格每吨能降低i0000元左右，和国内的精梳棉纱价格齐平，到时候我们的麻纱就可以和棉去竞争，服装企业也可以更多的选择麻的面料。”
特色产业不能丢
要苎麻企业提高纺织效率降低生产成本最直接的方法就是进行工艺改造和设备提升。在麻纺行业的三年振兴规划当中，加快提升麻纺行业技术提升的重点就是解决苎麻技术装备严重落后的问题。
“如果设备不更新改进，别说用30年前的落后设备在市场打拼处于一个很劣势的地位，就目前国家启动行业振兴规划，纺织行业整体产业升级和结构调整的机会面前，我们也会错失良机，被拉在后面，甚至被淘汰。”张理事长说到。
纺纱行业现状及问题篇8
关键词：转杯纺；喷气涡流纺；环锭纺
中图分类号：tS104文献标志码：a
advancementofnewSpinningtechnologiesandRelatedproductDevelopment
abstract：thearticleelaboratesontheadvancementofrotor-spinningtechnologyandrelatedproductdevelopment，thelatestdevelopmentofair-jetvortexspinningtechnologyandtheexpansionofapplicationfieldsofrelevantproductsanddevelopingnewring-spunyarnswithinnovativetechnologies.Specifically，itmainlydiscussesdoublecombingrollertechnologyforrotorspinningandrelatedapplications；extendingtheuseofrotorspinningtechnologytoproducinghigh-countyarn；developingcolor-spunyarnandfancyyarnwithrotorspinningtechnology；theadvancementoflocalrotorspinningtechnology；developmentofair-jetvortexspinningtechnology；theoptimizationofair-jetvortexspinningprocess；varietiesandproductdevelopmentofair-jetvortex-spunyarns.
Keywords：rotorspinning；air-jetvortexspinning；ringspinning
在第十八届全国新型纺纱学术会上，交流内容含盖了国内院校、科研单位近几年来在新型纺纱领域的研究成果，生产企业在改进新型纺纱工艺技术、开发新型纺纱线及拓宽应用领域的经验，部分新型纺纱设备制造企业围绕提高新型装备生产效率及装备自动化程度等取得的进展，充分反映了近几年来我国新型纺纱（转杯纺、喷气涡流纺等）的发展应用和环锭纺采用新技术（集聚纺、花色纺、复合纺等）的进步。尤其是转杯纺与喷气涡流纺在色纺上的应用得到了长远m步，转杯纺纺制高支纱取得了实质的进展，这些进展在一定程度上反映了新型纺纱技术的今后发展趋势与方向。现将这次会议的收获与启发及会议交流的主要技术议题整理简述如下，与行业内相关人士共享。
1转杯纺的技术进步与产品开发
1.1转杯纺双分梳辊技术及应用
当混纺纱线中两种纤维的长度与强力等指标差异较大时，在制条以及转杯纺纱工艺参数的选取中均会遇到多种问题。为了改善转杯纺生产混纺纱的梳理问题，东华大学设计了双喂给分梳机构，并在涤棉混纺纱中进行实践试验。该分梳机构由两个喂入分梳辊和输送系统构成，并与单分辊生产的涤棉混纺纱进行试验比较结果表明：（1）由于两种纤维分别在分梳辊处理，棉条梳理用oK40型分梳辊，涤纶条梳理用oK37分梳辊，不但分梳效果提高，且对纤维的损伤减小；（2）涤纶优先向纱线内部转移形成纱芯，棉纤维趋于纱外层形成包缠纤维，有利于平衡混纺纱内外应力，使纱线结构较为紧密、毛羽减少、强力提高；（3）可以有效改善混纺纱的性能，是转杯纺技术的一个发展方向。双分梳辊型号应根据所用纤维品种来选用，以发挥其最大的分梳效果。
1.2转杯纺向高支纱生产拓展
近几年来国内不少纺纱企业，通过工艺装备的改进及原料的合理选用，成功开发生产32S～40S高支转杯纱。这次会上有3家企业在会上或以论文形式介绍了他们的经验，引起与会代表的极大关注，认为这是转杯纺领域的一个创新。在3家生产企业中有两家是用精梳落棉生产高支转杯纱，1家是用进口转杯纺设备生产医疗用高支转杯纱线。
江苏普美纺织公司在会上介绍用精梳落棉成功生产40S转杯纺纱的经验，该公司根据精梳落棉的特点，在前纺工艺上采取柔和梳理少伤纤维，在转杯纺工艺上采取适当降低速度、增加捻度等措施，生产出质量符合用户要求且价格低廉的高支转杯纱。从生产实践中总结出纺好高支转杯纱的经验是：原料选择与配合是基础，前纺成条是关键，转杯纺工艺是重点，必要的纱线后处理（如上蜡）是保障。
湖北美奥纺织公司在进口全自动转杯纺纱机上生产的32S～40S纱，虽然强力低于环锭纱15%左右，但其外观质量如毛羽、棉结、杂质和异纤均优于环锭纱，尤其是医卫用品用转杯纱解决了“三多弊端”（棉结杂质多，整经、织造断头多）问题，质量显著提高。该公司生产转杯纺高支纱的经验是：在原棉选用时重点控制马克隆值、单纤维强力及细度，确保成纱纤维根数在100根以上。在转杯纺工艺上选用小直径（28～30mm）G型纺杯，使纺纱速度提高，纺32S纱时纺杯转速达到14.5万r/min，纺40S纱时纺杯转速达到13.5万～14.5万r/min；32S时纱线捻度为1050～1100捻/m，40S时纱线捻度为1150～1250捻/m，确保成纱强力达到较高水平，以提高织造生产效率。
东华大学与苏州多道自动化科技公司在国产DS60型半自动转杯纺纱机上对用精梳落棉生产高支转杯纱的纺纱工艺进行试验研究。精梳落棉是棉纤维的二次利用，要使其成纱质量达到使用要求，应重点选用好分梳辊、纺杯及加捻器等关键纺纱元件及优化纺纱工艺。他们在试验研究中，分梳辊选用工作角65°的oK40型号，速度7000r/min。由于40S纱设计捻度较高、纱线结构紧密，要选用t型凝聚槽、直径33mm的纺杯，速度为7.5万r/min；选用陶瓷盘香型假捻盘，因其摩擦系数小可减少捻度损失。除了选用关键纺纱器材外，在试验中还采取降低引纱速度、增大捻度及对棉条加湿、提高车间湿度等措施，提高了成纱强力，减少了毛羽。
根据使用原料不同优化纺纱工艺，并优选配置好纺纱关键器材，在国产转杯纺或进口转杯纺纱机上都能生产出质量符合用户要求的纱线。
1.3用转杯纺技术开发色纺纱与花式纱
在转杯纺纱机上生产色纺纱的难度要大于生产本色纱，在生产中必须把握好多项关键技术：（1）要做好打样对色工作，建立一套快速打样对色机制；（2）要重视混色工艺，正确选配混合设备与混色方法；（3）要针对使用原料的性能特点优化工艺设计及元器件配置，使之发挥出最大生产效能；（4）要强化生产中色差、色结、色档的监控，减少疵品产生，提高正品率；（5）要强化生产现场各项管理，做好清整洁、运转操作、设备维护及定置管理等工作，杜绝各类疵点产生。
在这次交流会上，东华大学与嘉兴学院等科研单位对在转杯纺纱机上开发花式纱的品种与发展趋势进行了分析与研讨。
（1）在转杯纺纱机上可生产竹节纱。据相关资料报道：国外在20世纪70―90年代都做过在转杯纺纱机上开发花式竹节纱的研究，2001年德国赐来福公司在奥托康诺转杯纺纱机上成功开发Fancynation花式纱系统，在实际生产中使用该系统可设计生产多种线密度花式纱。国内东华大学的研究团队也研究出纺制转杯纺竹节纱装置，其原理是通过改变纤维喂入量来纺制竹节纱，并可对竹节长度、粗节倍数和竹节分布等参数进行控制，目前该套装置已在样机上试用。
（2）在转杯纺纱机上生产aB纱。aB纱是一种花色纱，它是用2根不同颜色的条子同时喂入转杯纺牵伸区而纺制出不同色彩的纱线。这种纱线的外观类似与两根不同颜色的纱线加捻成的股线，也可以用两种不同染色性能的条子，同时喂入纺成纱后通过染色显现出aB效果。
（3）转杯纺生产混色纱的研究。浙江嘉兴学院材纺学院近几年对转杯纺生产混色纱的成纱机理进行了较深入的试验研究。它是在普通转杯纺纱机上采用两个组合式喂入罗拉，分别控制两组纤维须条，以不同或相同的速度喂入到分梳区被分梳辊分解，梳理后的单纤维从分梳辊上脱离随气流通过输送管进入纺杯，然后纤维沿杯壁斜面滑移到凝聚槽内，经凝聚混合形成同向排列的纤维须条，从引纱管吸入区被甩到凝聚槽与已凝聚的须条相接触，并随着纺杯的回转加捻引纱与须条搭接在一起，随引纱的输出，引纱的捻度被传送给须条形成转杯混色纱。该方法可在转杯纺纱机上实现喂入颜色不同的纤维条或是组分不同的纤维条，并做到在纱线的横截面及长度方向均有短片段不同颜色的组合，提高纱线中色纤维的混色效果，生产出段彩混色或混纤纱。
国外在转杯纺纱机上开发花色纱线已形成系列化，国内在转杯纺纱机上开发花式纱线尚处于起步阶段，与国外尚有一定差距，因此采用产学研三结合攻克技术关键，开发出品种多、花样新的转杯纺花式纱线，是转杯纺技术发展的一个重点。
1.4国产转杯纺的技术进步
目前，全自动与半自动转杯纺纱机具有智能化、自动化、用工少等优势。国外由于人工费昂贵，故采用全自动转杯纺纱机比例较高；但在国内目前使用的全自动转杯纺纱机都是从国外引进，价格贵、投资回报周期长，且对使用原料与管理的要求较高，多数企业难以承受，故目前以使用半自动转杯纺纱机为主体。在这次技术研讨会上，苏州多道公司与浙江日发纺机公司等都介绍了国产转杯纺纱机的技术进步与设备的性能特点，反映出近几年来在制造技术与使用性能上均有较大提高，已可与国外进口的半自动转杯纺纱机相媲美。
苏州多道公司介绍的SD60型半自动转杯纺纱机，在稳定性、先进性和设计合理性等方面充分吸收了国内外同类机型的优点，主要有以下几特点。
（1）纺纱器采用先进的DS20大排杂开放式结构，可使用户使用原料范围进一步扩大、维修成本降低。
（2）在提高接头质量上，开发气功接头系统，通过气功控制机构，实现快速高质量接头，同时具备断纱自动抬起功能。该机也可选配数码接头系统，通过系统补偿、优化接头方案，大小纱均可获得优异接头质量。
（3）设计电子自动换管装置，通过程序实现纺纱状态下换筒管，避免落筒后再次生头。
（4）转杯支撑采用进口的直接轴承，使转杯的转速最高可达11万r/min，引纱速度最高180m/min，为生产高支转杯纱创造了条件。
（5）整机通过科学设计，车头、车尾、中段采用整体框式焊接结构，稳定性好，每台可配置纺纱器480头，是目前国内外半自动转杯纺纱机中头数最多的机型。
（6）采用新型风室机构，使工艺负压稳定，经检测整机各纺纱器出纱口负压相差很小，头尾压差在0.6Kpa。由于负压稳定，工艺风机能耗降低明显，机台能耗低于同类设备5%左右。
（7）配备智能化管理系统，具有生产管理功能，同时机器配有电子清纱器，实现在线检测，有效控制纱线质量。
由于国产半自动转杯纺机技术进步明显，与国外半自动转杯纺纱机已处于同等水平，且有良好的性价比，可使企业获得良好的经济效益，故会上许多代表认为，今后转杯纺产能的发展以国产半自动转杯纺纱机为主。
2喷气涡流纺技术进步与产品应用领域扩展
在这次新型纺纱学术会上，日本村田公司对喷气涡流纺的技术进步与发展、青岛大学等研究团队对喷气涡流纺纺纱工艺研究、国内纺纱企业对喷气涡流纺生产品种及应用领域等方面进行广泛的交流与探讨。
2.1喷气涡流纺技术进步与发展
村田公司生产的喷气涡流纺纱机虽正式投入市场还只10多年时间，但已从初期生产的mVS851型到2010年生产的mVS861型，至目前推出的mVS870型第三代机型，技术不断进步。尤其是mVS870型不但纺纱速度更快，设计速度为500m/min，且每台头数扩大到96头，生产效率比861型提高了20%～25%。用5台870型喷气涡流纺纱机可以生产相当环锭纺10000锭的产能。在设备技术上有两项重大突破：（1）包芯纱装置可以生产涡流纺包芯纱，质量优于环锭纺包芯纱；（2）针对涡流纺纱机在生产纱支粗及刚性大的涤纶难点，增设了纤维清油机构，使生产涤纶及刚性大的粗支纱可纺性显著改善，从而扩大涡流纺生产涤纶的应用范围。
2.2喷气涡流纺纱工艺的优选
由于喷气涡流纺是用棉条喂入纺纱，纺纱工艺流程比环锭纺短，故对所用原料要求较高，青岛大学对原料的细度、长度及外层纤维比例等对喷气涡流纺纱线质量的影响进行较深入的试验研究。
（1）通过建立喷气涡流纺的力学模型，发现纺制相同支数的纱，粗纤维纺的喷气涡流纱其抗扭截面系数、抗弯截面系数均大于细纤维所纺的喷气涡流纱，说明用细纤维纺成的喷气涡流纱手感柔软，可克服喷气涡流纱手感较硬的缺点。
（2）通过不同长度纤维所纺喷气涡流纱性能对比分析，纤维长度34mm时纱线毛羽最少，纤维长度36mm时纱线条干均匀度最好，出现粗细节机率也最小。而纤维长度38mm时喷气涡流纱质量较差。故纤维长度不是越长越好，应选用长度32～36mm的纤维。
（3）喷气涡流纺内外层纤维比例与成纱硬度关系密切。试验用内层纤维29%与34%两种比例，对纱线的动、静态悬垂系数与硬挺度作分析，试验表明：外层纤维比例越大、内层纤维比例越小，纱线手感越硬；外层纤维所占比例越小，纱线手感越柔软。故应根据所用纤维性质及织物对手感的要求来设计内外层纤维所占比例。
2.3喷气涡流纱的品种开发
喷气涡流纺技术引进初期，都是以生产粘纤或粘纤混纺纱为主导产品，从成纱机理分析：它对柔性纤维适纺性好，对刚性纤维纺纱难度较大，故生产品种有局限性。随着喷气涡流纺产能扩大，同品种生产竞争激烈、效益下滑，迫使纺纱企业开发喷气涡流纺新颖纱线来扩大其应用领域。
（1）创新开发色纺纱。有麻灰系列、彩色混纺系列、多纤混纺系列，并均在涡流纺纱中占有重要地位，用喷气涡流纺色纺纱制成织物毛羽少、表观光洁，产品档次显著提升。
（2）创新开发功能性纱线。目前在喷气涡流纺使用的功能纤维有咖啡碳涤纶、超仿棉纤维及蜂窝涤纶、竹炭改性涤纶等，喷气涡流纺开发功能性纱线多数是以混纺为主，如用蜂窝涤纶、竹炭改性涤纶与木代尔3种纤维混纺纱，制成的织物除了具有吸湿快干及抗菌保健等功能外，还使织物具有手感滑爽、布面光泽靓艳等特点，深受消费者欢迎。
（3）开发多种天然纤维组合的涡流纺纱线。如何扩大天然纤维在涡流纺纱中的应用，是提高产品附加值及扩大喷气涡流纺纱应用领域的重要途径。目前已批量生产的有亚麻棉混纺纱，亚麻、羊毛、天丝？三合一混纺纱及粘纤与羊绒混纺等品种。这些天然纤维混纺纱使各种天然纤维优良性能充分发挥，产品档次提升，可用于制作高档服饰。
（4）创新开发包芯纱。涡流纺成纱机理是包覆结构，用喷气涡流纺纱机生产包芯纱可克服环锭纺生产包芯纱芯丝易外露等弊端。故国内用喷气涡流纺纱机生产包芯纱的企业逐步增多，外包纤维除粘胶外也可用天丝？、木代尔、竹浆纤维等，芯丝除锦纶外，也可用涤纶丝与氨纶丝等弹性纤维。浙江奥华公司创新用涤纶丝+氨纶丝的双芯丝在涡流纺纱机上生产包芯纱，使纱线性能更优良。与会专家认为，在喷气涡流纺纱机上生产包芯纱比环锭纺有明显优势，是喷气涡流纺开发新颖纱线的一个方向。
（5）开发装饰织物与针织用纱。这是国内近几年来在喷气涡流纺纱机上开发的两种新颖纱线。尤其是喷气涡流纺纱机清油机构为生产装饰布用的涤纶粗纱创造了良好条件。此外浙江威达纺织集团针对半精纺纱线易掉毛起球的弊端，在喷气涡流纺纱机上开发生产腈/毛混纺纱，由于掉毛与起球现象显著减少，受到加工企业好评，生产量正在不断扩大。
我国喷气涡流纺已从使用原料单一、生产品种少、用途狭隘的状态，向用多种纤维、多色纤维、多品种及多用途方向发展，规避了与环锭纺纱线同质化竞争。由于企业效益增加，产能也相应得到扩大，喷气涡流纺在纱线应用领域中已占有一定地位。
3用创新技术开发环锭纺新型纱线
我国在环锭细纱机上采用紧密纺技术已超过2000万锭，占环锭纺总锭数的20%以上。用紧密纺生产的纱线也从纯棉精梳纱拓展到化纤纱及各种混纱纱等品种，在提高成纱强力、改善条干均匀度及减少毛羽等方面，取得显著效果。但多年实践也暴露出用紧密纺细纱机纺纱的能耗与机物料消耗增加、日常维护成本提高等弊端。
在本次交流会上，江苏万宝纺机公司介绍了最新研发的“脉聚紧密纺装置”，该装置具有以下几个特征：
（1）在保证成纱品质同时集聚负压能耗可降低40%，预测每万锭每年节电可达18万元；
（2）集聚纺纱装置的吸管和吸气槽，由于减少了网格圈与吸管的接触面积，降低网格圈的摩擦，从而可延长网格圈使用寿命在20%以上，降低了日常维护成本；
（3）负压吸管上o置的自动清洁槽口，增加了对网格圈内层面带花的自动清洁功能，从而可延长对网格圈清洁周期200%以上；
纺纱行业现状及问题篇9
从世界经济看“一带一路”战略的意义
“一带一路”战略创新了经济共同体的思路，并在实现共同体的过程中有望使人民币取得和美元、欧元类似的国际结算地位。
经历了上世纪70年代拉丁美洲的盛衰，80年代“亚洲四小龙”的崛起，美元一直以各种方式主导国际市场，在全球的结算率曾经高达80%左右。从长远来看，中日韩东北亚自贸区一经形成将成为世界第三大经济体，加上“一带一路”沿线的60多个国家以及东南亚自贸区、印度和南亚，整个亚洲自贸区规模将超过50万亿美元，成为世界第一大经济体。中国作为该贸易区的核心国，人民币将会成为继美元、欧元后的第三大国际贸易货币，对于中国经济未来的长期发展，中国人民平均生活水平提高都有巨大的促进作用。
新疆在“一带一路”战略中的地位及现状
“新丝绸之路经济带”战略构想是为了加强中亚地区的互联互通和贸易往来，为中国西部提供开放通道和平台，促进西部地区经济社会全面发展，缩小东西部发展差距。而新疆既是丝绸之路的最核心地带，又是我国向西开放的桥头堡，占据天时地利人和的优势。无论是经济还是政治上，发展新疆纺织业都将起到重要作用。
根据《中共中央关于进一步维护新疆社会稳定和实现长治久安的意见》、《国务院关于支持新疆纺织服装产业发展促进就业的指导意见》等战略布局，纺织服装将成为承接东部产业转移，带动新疆就业的支柱产业。新疆作为棉花产量大省，从“十五”时期进入结构调整新阶段，加大了优质棉基地的建设，发展了优质棉纱和棉布，成为我国最大的棉花生产基地和纺织生产基地。
目前，新疆的棉花资源占全国产量的60%以上，纺织服装产业已成为新疆带动就业的重点支柱产业。预计到“十三五”末，新疆纺锭规模将达2000万锭，并建成石河子经济技术开发区、库尔勒经济技术开发区、阿克苏纺织工业城和阿拉尔经济技术开发区等四个综合性纺织服装产业基地。
据不完全统计，2015年企业规划的在疆建设规模创历史纪录，新开工棉纺项目超过600万锭（含气流纺）。其中，利泰公司、震纶公司、金富公司、天虹集团、华孚集团等在疆规划建设规模均超百万锭；开建的单体棉纺项目建设规模和投资额较以往都有大幅提升。同时，2015年新疆纺织工业完成固定资产投资创历史新高，1～10月达到251.63亿元，同比增长1.9倍；新建棉纺能力预计达400万锭（含气流纺），2015年底全疆棉纺能力达到1000万锭（含气流纺）。
一批山东、上海、浙江、江苏、广东、安徽、宁夏等地的服装、针织、地毯企业来新疆投资。一批新疆本土企业如新大新、霸丽穆、坤漠、铭重、欧丽婷、丹莎利亚、壹俐琦等也不断发展壮大，为丰富当地服装品种和拓展中亚市场做出积极贡献，对实现新疆地区就近就地稳定就业起到了良好的示范带动作用。
新疆纺织业存在的问题及建议
新疆的纺织行业在取得重大发展的同时，也存在一些问题。宏观上，在吸引内地纺织行业到新疆创业的过程中存在地区和地区竞争、兵团和地方政府竞争招商的现象。这种竞争导致各个政府向企业竞相承诺超过自治区和国家现有政策的条件。如何协调政府之间的利益关系，不一味地以优惠政策的手段恶性竞争是一个需要认真思考的问题。
微观上，由于新疆对纺纱企业的优惠政策，大量纺纱厂在新疆生产纱线但是把产品销往内地或出口，造成了在本地购买不到纱线的现象，致使原有织机开工严重不足。织造是延伸完善纺织产业链、扩大就业、实现纺织服装产业持续健康发展的不可或缺的关键环节。没有织造业的支撑，发展纺织服装产业的目标就难以实现。赴疆实地调研发现，新疆当前的织造规模不足5000台，新上纺织项目均为纺纱，新上织布项目暂为空白。行业普遍认为应该给予织造环节更大的政策支持力度。
河北石家庄常山集团有意在新疆投资建织布厂，于是依据新疆自治区现行相关政策，对新疆新建织布企业进行了成本核算，提出了一些政策建议：
比照纺纱企业使用新疆地产棉的补贴标准，织布企业使用新疆地产纱应给予补贴；
为鼓励支持疆内织布企业使用新疆地产纱，促进地产纱就地转化加工，完善延伸新疆纺织产业链，应将新疆地产纱就地转化后所节省下来的棉纱出疆运费补贴，作为支持织布企业发展的专项扶持资金补助给织布企业；
目前棉布产品由南疆运输到棉布主要销售地江浙地区，运费为每吨1500元左右，为此建议南北疆地区应该视情况相应提高运费补贴；
纺纱行业现状及问题篇10
重量嘉宾共话产业新变革
新消费时代下，婚纱礼服产业的发展现状与消费趋势是怎样的？如何梳理互联网催生出的婚纱礼服产业商业模式新变革？围绕这些问题，2015中国（虎丘）婚纱礼服产业时尚峰会进行了探讨。
中国纺织工业联合会原会长杜钰洲，中纺联副会长、流通分会会长夏令敏，中纺联特邀副会长、江苏省纺织工业协会会长谢明，中国服装设计师协会副主席、亚洲时尚联合会中国委员会主席团主席张肇达，中纺联流通分会副会长、中国纺织摄影协会常务副会长钱晋，江苏省经济和信息化委员会消费品工业处处长王冬青，江苏省服装协会会长郁冰，苏州市姑苏区委常委、政法委书记陆崇珉，苏州市姑苏区人民政府副区长周健慧，苏州虎丘婚纱投资有限公司总经理顾伟春等领导和嘉宾出席了本次峰会。峰会由中纺联流通分会副会长兼秘书长张海燕主持。
在峰会上，张肇达做了主题为“我国婚纱礼服产业发展现状与未来发展趋势”的演讲。他认为，婚纱的诞生是财富的象征，因此应回归婚纱的本质去找寻道路。婚纱的个人消费市场应该回归婚纱的本质意义的模式：高档次的婚纱，个人定制；中档次的婚纱，成衣销售；低档次的婚纱，影楼租赁。理性地对应市场条件，创造性地迎接各种变化。
DCCi互联网研究院院长刘兴亮做了“新消费时代婚纱产业商业模式的变革”的主题演讲，兰亭集势婚纱礼服类运营总监周莉做了主题为“‘互联网+’时代下婚纱产业的跨境贸易趋势”的演讲。
随后的高端对话环节，钱晋与中国社会工作协会婚姻文化服务业联合委员会副会长兼秘书长、北京《新娘》杂志社社长兼总编葛宁，喜宫商业集团董事长、婉纱仙妮品牌创始人刘树文，罗门影像器材有限公司总经理、苏州摄影行业协会常务副会长田晓飞，共同讨论了新消费时代，虎丘婚纱礼服产业如何与古城文化共同繁荣的话题。
新消费时代供给侧如何升级
近来，“供给侧改革”成为热门词汇。在消费领域，作为与百姓生活息息相关的婚尚产业，供给侧改革其实早已随着消费观念的转变悄悄开始。
现代婚礼，形式变得越来越多样，中式的、西式的、户外的、教堂的......婚礼俨然成为了一场人生中必须要做的秀。其实婚礼隆重的形式，最重要的是要表达婚姻在一对新人生命里的神圣意义。
在虎丘婚纱城，为顺应现代婚礼消费的需求，除了新人的西式的婚纱、中式的凤冠霞帔，以及各种敬酒服、送客服，还有很多品牌推出了成套系的伴娘伴郎礼服、公公婆婆装、花童装等适合婚礼参与者的礼仪服饰。
同时，与多年前“租套婚纱结婚”的观念不同，如今的新人们对婚纱寄予了更多的情感依托，甚至一生唯一的郑重承诺。来虎丘买婚纱，已经成为了很多年轻人婚礼筹办过程中的重要环节。
面对消费需求的转变，婚尚产业所面对的对象也随之改变，以往主攻B2B，面向婚纱影楼的商业模式需要尽快转型为直接面对消费者的B2C模式。
小小一个字母的转变，背后蕴藏的却是产业发展思路的转变。它需要硬件设施、产品方向、服务模式的全方位升级――供给侧的改革迫在眉睫。
从“一条街”到“一座城”，虎丘婚纱城的试营业首先标志着当地婚尚产业的硬件升级率先启动。
总建筑面积约30万平方米的虎丘婚纱城为地上4层，局部地下2层结构，分为a区-婚庆综合购物中心，B区-时尚主题馆，C区-婚尚体验街区，D区-创意展示中心。随着硬件的升级，许多品牌的品牌形象和产品设计随之升级，整个地区的产业形象也随之发生改变。