尺寸测量篇1
2012年，昆明市采用RieglLmS-Z360i+和Z+FimaGeR5006h三维激光扫描仪对文明街历史街区的建筑风貌和生活形态现状进行了记录，获取了街区约51000m2屋顶范围、1000m街区范围的建筑立面三维点云数据。根据扫描精度和密度的需求，本次街区三维激光扫描工程的站点有205个站，经过点云数据拼接预处理后，拼接后的点云多达上百亿个点，为便于后期的数据管理和应用，需要对如此海量的点云数据进行分类处理和分幅。点云数据处理软件采用LeicaCyclone软件。文明街区205个站点点云拼接全图，见图1。
1．1三维点云分类
获取的文明街区的点云集合函括了建筑物及其附带设施(空调、电线等)、植被、屋顶、地面及其他杂点(垃圾桶、广告牌、杂物等)等要素。这些数据都存放于一个点云集合中，需要对点云数据进行分类分层后才可以进行应用。根据街区的特点和应用于建筑结构分析和尺寸量测的需求，将获取的点云集合分为地面(Ground)、屋顶(wuding)、建筑立面(limian)、植被(vege-tation)和其他(qita)5类，见图2。
1．2三维点云分幅
由于点云数据量巨大，利用普通硬件配置的电脑无法一次性读入海量的点云数据，即使是安装点云读入能力较强的软件，可以读入点的数据量也比较有限仅有几亿，因此必须对海量点云数据进行分幅分块。本文按照以下方法和步骤对点云数据进行分幅:1)根据点云数据所在道路名称将拼接后的点云数据划分成5块，如文庙直街(wmzj)、光华街(ghj)等。2)根据每块点云数据量大小、街道宽度和街道长度等因素，将每块点云分成10m～30m左右不等距离的点云模块，每块点云为一幅图。分幅后的单个点云分幅图点数在6000万以下，一般配置(CpU2．67GHz、内存4G)的电脑便可以进行浏览操作。3)制作整体索引图，以整体点云俯视图为底图，将文明街的点云数据分成45幅(见图3)，点云文件根据图中索引名称进行命名管理。单幅点云数据读取，见图4。
2三维点云建筑尺寸量测和结构分析流程和方法
利用microStation软件打开所需量测建筑在点云分幅图中所对应的点云文件，借助切剖面、做辅助线、测量距离等方法，量测出建筑的轮廓尺寸，同时可以生成正立面、侧立面等点云截图用于建筑结构分析。
2．1被量测建筑对应点云分幅文件查找
根据所需量测建筑的具置信息，将数据分幅索引图与量测区域地形图叠加比较，查找出需要量测建筑点云所在的点云分幅图号。
2．2建筑三维点云文件读取
在microStation软件中，读取量测建筑所在分幅图号的点云文件，将点云视图view1设置为俯视图状态，并打开图view2，将视图view2设置为显示局部切剖面的点云数据。
2．3建筑三维点云数据显示模式设置
为了使点云数据在microStation中达到最佳的视觉效果，需要调整点云在软件中的视图显示效果，将点云视图显示模式设置为“强度”:在terraScan菜单中选择view工具，设置Displaymode为intensity模式，见图5。
2．4建筑侧立面宽度、高度量测
2．4．1切剖面在view1中的俯视图中，沿建筑的宽度方向切剖面(见图6)，在view2中显示侧立面图(见图7)。点云切剖面的工具为“DrawSection”工具。切剖面时，尽量保证切线方向与建筑正立面垂直或者近似垂直，切面宽度在20cm以内，以确保剖面数据的正确性和准确性。2．4．2量测建筑侧立面宽度在剖面点云view2中，利用“measureDistance”工具，量取建筑物的宽度，见图8。2．4．3量测建筑屋脊高度在剖面点云view2中，以地面点云为基准，量取建筑的屋脊高度。为了避免屋顶和地面基准判断偏差带来的量测误差，可以分别在屋顶和地面基准位置放置辅助线，标注出地面基准线和房顶基准线，以方便建筑高度的量取。做辅助线时，应尽量保证线段为水平角度，以确定量测建筑尺寸是在相对垂直的环境中。2)利用“placeadimensiononanelement”工具，量取建筑顶部特征线与地面特征线之间的距离，并标注出来，即为屋脊高度，见图9。
2．5建筑沿街宽度测量
沿建筑的沿街立面方向切剖面，得到沿街立面图。用2．4．3中同样的方法，在沿街立面图中，利用工具在建筑侧面的两端放置特征线，利用工具量取建筑的长度。沿街立面宽度测量，如图10所示。
2．6建筑结构分析
借助一般截图工具即可对microStation软件中的建筑立面进行截图，方便后期的建筑结构分析使用。为确保应用效果，在对该建筑进行立面截图时应注意以下两个方面:一是应尽量确保该建筑立面处于近似正视视图，二是截图中单个建筑的图片分辨率应在512*512像素左右。
3建筑三维点云尺寸量测和结构分析的应用
文明街历史街区现有某建筑设计院提供的《文明街历史文化街区建筑保护整治控制图则》(以下简称“图则”)，其中每栋建筑的立面图、剖面图，都是由设计人员采用手工测距仪实测建筑部件尺寸，现场拍照获取建筑结构，并以一种相对“专业”的方式分析进行绘制的。本文选取了“图则”中的51栋沿街建筑，采用三维点云建筑尺寸量测和结构分析流程和方法，与图则中设计人员手工绘制的建筑立面和标注的尺寸进行比对，发现“图则”中的建筑立面图存在结构表达错误和尺寸量测不准确两类问题。3．1“图则”中建筑结构表达错误以“图则”中编号为“HX－C－34”的建筑为例，将设计人员利用autoCaD绘制的建筑侧立面图和点云分析的建筑侧立面图进行对比，结果见图11。从图11中可以看出，两幅图中该栋建筑的侧立面结构有明显差异，结合现场照片(见图12)，分析得出“图则”中的建“HX－C－34”侧立面有误。为了后期的统计分析，将此问题在该栋建筑中的“图则”中进行了标注，见图13。3．2“图则”中建筑尺寸量测不精确在建筑所对应的建筑三维点云中，量测建筑部件尺寸，并与“图则”中的建筑结构尺寸进行对比，发现“图则”中的部分建筑尺寸不精确，误差一般在cm级。三维点云建筑尺寸与“图则”建筑尺寸比较，见图14。3．3结果分析本文选取设计院提供的建筑“图则”中的51栋建筑，与利用三维建筑点云量测的相应建筑尺寸和分析的建筑结构进行对比(见表1)，并将分析结果一一在“图则”中进行标注，最后统计分析得出“图则”中设计人员手工绘制的建筑立面图错误率达58．7%，其中建筑立面等结构错误的图幅比例占13．7%，尺寸误差在20cm以上的图幅比例占45．1%。
4结束语
尺寸测量篇2
关键词：尺寸测量实训教学教学体会
尺寸测量是机械加工各专业必备的基本动手能力之一，也是衡量一个机械加工实训的工件加工质量的重要技术手段。因此我们要高度重视学生尺寸测量能力的培养，重视入门引导，抓好基本功练习，为学生今后进行复杂工件加工和测量打下坚实的基础。
要在实训课上取得良好的教学效果，理论结合实践是行之有效的原则和方法，也就是指我们一贯强调的理实一体教学，首先要理解测量的理论和常用量具的原理，并且有意识地在实践中加以验证，反复练习，直到使用熟练。
实训教学中涉及到的量具仪器种类繁多，各专业也有比较大的区别，这里所讲的是各个机械加工专业共同涉及到的基本的量具，诸如游标卡尺、千分尺等常用尺寸测量量具。下面我结合在理论和实训教学中的实践，从以下几点来谈谈体会。
一、公差和配合的基础知识准备
学生要在实训中很好地掌握测量技术，首先要具备一定的公差配合的基础知识，特别注意要从概念上搞清机械工程技术上的测量和以往数学等基础学科里的测量的区别，牢固树立公差的概念，为今后进一步掌握配合的知识做好准备。不少学生在进入实训环节之后，头脑仍然停留在过去的中学的概念里，对精度的理解还没有进入到公差这门课的意识中去。在少数学生眼里，毫米这个单位就是一个很小的单位了，加工的时候能做到毫米这个精度级别就是很了不起的事情了，以至于实际加工中不能按照图纸规定的要求，像这样头脑中的思维仍然停留在塑料尺量长度的概念里的学生在实训开始的时候经常可以看到。因此，在实训开始前的知识准备中，一定要让学生牢固树立专业的测量概念，顺利过渡到实训中来。
二、把握量具原理和正确使用方法
要做到正确进行尺寸测量，接下来要的是从原理上认清所用量具的测量原理和示值误差的处理。按照精度由低到高的顺序，比如说先认识中等精度的游标卡尺，再学习使用较高精度的千分尺，重要的是要使用熟练。在实训入门的时候，教师要有意识地设计各种认识性的练习，让学生进行充分的练习，并对练习中出现的普遍的问题予以总结，这样会取得较好效果。比如说我就有意识地设计一些测量项目，有意识地安排学生依次测量箱体、外圆表面、内孔、沟槽等各种形状，尺寸规格由小型工件到大型工件，让学生快速掌握各种形体和尺寸规格的测量方法，取得了良好效果。通过这样的练习，学生基本熟悉了量具的性能和使用方法。
三、指导提高测量精度
解决了量具的正确使用问题之后，就应该开始解决提高测量精度的问题。有些学生在实训加工中，操作动作和工艺都是正确的，而最后加工出来的工件却有比较大的误差，原因之一就是测量误差太大，以至于不能准确测出工件的实际尺寸。要解决这样的问题，除了多练之外，还应该注意以下可能出现的问题：第一，看错量具上的刻度位置，比如说游标卡尺，容易看错对齐的整数位置，以及游标对齐的位置，千分尺很容易看错半毫米线的位置，这些问题刚开始实训的学生经常会出现，要注意在巡回指导时进行纠正，经常检查学生的测量过程，对类似的错误予以提醒纠正。第二，注意进行零位误差的校正。在讲量具使用的时候，重点分析量具可能出现的零位偏差，以及常用的校正方法。
四、将集体辅导和个别指导相结合
共性的问题一定要在集体上课辅导的时候加以解决，这样效率比较高。然而更多的问题是有些学生在入门的时候会出现一些各自不一样的问题，这些问题就要针对各自不同的情况加以具体分析。班级人数一般在四十人以上，学生人数这么多，每个学生出现不同的问题要区别对待，确实比较吃力，然而这却是提高学生动手能力必不可少的步骤。比如说讲授游标卡尺使用的时候，可以事先准备好一把示范用的游标卡尺，任意调到一个尺寸，让学生依次进行识读，总结学生读数时出现的问题，有针对性地进行纠正，这样才能取得事半功倍的效果。
五、设计相应的测量课题巩固知识
测量作为一种加工中必备的基本技能之一，应该放在实践中加以检验和提高。实训环节对于学生测量技能基本功的提高有重要作用。对于初次进行测量实训的学生来讲，刚刚开始的规范操作要从量具的正确使用开始。各种量具都有其正确操作方法，不当的操作一旦成了习惯，以后再想纠正就困难了。因此，设计的测量课题应注重操作的规范性。比如游标卡尺正确的握法，怎样读数，如何修正误差，千分尺的正确手持方式，如何进行校正，等等。
我在设计入门测量实训的时候，尽量选择和书本工艺知识相接近的工件，便于学生能较快进入和理论联系的阶段，对学生的读数进行一个个的判断，及时加以总结。
六、及时和正常实训课题衔接
测量只是机械加工实训中的基本技能之一，还要注意学生在实训中综合运用能力的提高。
在学生已经掌握了基本测量方法的前提下，应该注意解决在实际应用中可能出现的各种使用不当的问题。比如说，游标卡尺使用中不注意校正零位，千分尺使用中学生很容易出于省事的想法，错误地用单手测量。
如何和正常实训的课题衔接呢？刚开始课题要力求简单，便于评分操作。我在实训中就经常采用加工长方体的练习，让学生进行练习。长方体四个加工面依次提出加工要求，按照一二三四的顺序，每完成一个面由教师检测合格后方可进行下个加工面的加工操作，四个面均判断合格则为合格工件。这样一个工件的加工实训程序坚持下来，学生尽管刚开始的时候会略有困难，但在完成第一个面后，基本就开始进入状态了。
测量技能是机械加工各专业实训中的重要环节，我们如果加以高度重视，进行有针对性的专项练习，就会使学生养成测量操作的正确习惯，并且能够耐心细致地对加工对象进行测量，从而为今后加工出合格的高精度工件打下坚实的基础。实践证明，在测量上注重方法和精益求精的学生，往往能较快地达到实训要求，成长为优秀的技能人才。
参考文献：
［1］刘治伟主编.装配钳工工艺学.机械工业出版社，2009-04-01.
［2］王志学主编.机械识图与公差配合.中国劳动社会保障出版，2009-3-1.
尺寸测量篇3
关键词：珩磨；在线测量；尺寸控制；专利
1、引言
珩磨是指采用磨粒粘结在一起的磨具与工件表面面接触，进行相对的旋转、往复运动或其它自由度运动，通过两者之间相互修正作用，以提高工件尺寸精度、几何形状精度和表面质量的磨削方法。通过珩磨加工不但能够有效提高零件的尺寸精度、形状精度和表面质量，而且能够获得交叉网纹，有利于油的贮存及油膜的保持，获得较高的表面支承率，已成为发动机气缸套、气缸体以及工程机械中重要的液压缸等精密偶件孔加工必不可少的工艺技术。
珩磨加工于1910～1912年起源于德国。1924年美国的巴恩斯公司为加工汽车内燃机气缸体、缸孔而设计制造了珩磨机，使用油石液压扩张机构，可以切除大余量，自动测量也开始出现。1938年，珩磨进给机构进一步改善，开始控制油石进给速度，并能补偿油石磨损，从而实现尺寸的精确控制。
目前珩磨加工的专利申请主要分为：珩磨机床、珩磨工具（珩磨头）、珩磨加工中的自动控制。珩磨加工中的自动控制是指珩磨加工的数字化控制，实现加工过程中的在线测量以及尺寸控制。随着测量技术和计算机技术的发展，将在线测量技术应用到内孔珩磨孔径的尺寸测量中，可以提高生产效率，方便实现内孔珩磨加工自动化。
2、专利现状分析
从下图2-1中可以看出，在1994年以前，涉及珩磨加工中在线测量与尺寸控制的专利申请量较少且处于平稳的状态，显示出在那之前人们对珩磨加工中自动控制的相关技术研究较少。而在1995年，对珩磨加工中在线测量与尺寸控制的专利申请出现了一个小高峰，从而侧面反映了当时人们对该技术的浓厚兴趣；接着，在2004年至2013年之间是专利申请量大爆发的时间，不进反映出该技术理论研究已经日渐成熟，且技术的应用正处于快速发展阶段。
通过统计珩磨加工中在线测量与尺寸控制的全球专利申请，发现极少数为个人申请，少数为高校申请，其他绝大多数的专利申请的申请人均为公司，可见对于珩磨加工中在线测量与尺寸控制技术主要是在应用中不断发展的，该主题的专利保护与经济活动联系紧密。
从图2-2中可以看出，珩磨加工中在线测量与尺寸控制的相关专利申请的来源国主要是德国，而中国对于该方向的专利申请主要集中在2002年以后。由此来看，中国的相关技术发展较为晚，国内对该技术有待进一步发展。
由于珩磨加工技术是随着汽车发动机技术的发展而发展的，因此，在国内外专利申请主要申请人中，有一些是汽车企业，例如：日本的niSSan、日本的toYota等。而全球申请量最多的是德国neGeL公司，该公司专注于珩磨和超精磨两大领域制造的技术研究。而在中国，苏州信能精密机械有限公司的申请量仅次于德国neGeL公司，可以看出，该公司系国内珩磨加工技术较为成熟的公司之一。
3、珩磨加工中在线测量与尺寸控制专利技术发展路线
珩磨加工中的自动控制方式主要分为气动量仪式和机械量规式两种，其中气动测量以其良好的无损性、稳定性、高灵敏性、易实现复合参数测量和独特的自洁功能而在内孔珩磨在线测量中得到了日益广泛的应用。
图3-1为珩磨加工中在线测量与尺寸控制专利技术发展路线。由图3-1可知，珩磨加工中在线测量技术发展成熟较晚，历经了机械量规式自动控制以及气动测量方式，其中还出现了其他方式，例如油压控制等，最后珩磨加工朝向全自动化发展，实现了全电机控制，在线测量的同时实现闭环反馈，调整尺寸误差，提高加工精度，进一步实现珩磨加工的自动化。
4、总结与建议
尺寸测量篇4
【关键词】人体测量；老年人；家具设计
一、测量原理
人体测量学对人类的发展具有重要的研究和应用价值，经过几十年的发展,人体测量技术经历了由二维到三维、由接触式到非接触式的过程。随着计算机技术、信息技术和网络技术的发展,人体测量技术也将呈现智能化、网络化的新面貌。
非接触式三维人体测量技术(interactive3Dwholebodyscannersystem)
人体全身扫描术通过应用光敏捕捉设备投射到人体表面的光(激光、白光及红外线)在人体上形成的图像，描述人体三维特征国际上常用的人体扫描仪有telmat的SYmCaD、tC2、techmath-Contour、Cyberware-wB4、Vitrcnic-Vitus等。三维非接触式扫描系统具有扫描时间短、精确度高、测量部位多等多种优于传统测量技术和工具的特点，如德国的techmath扫描仪在20秒内完成扫描过程，可捕捉人体的80.000个数据点获得人体相关的85个部位尺寸值,精确度为
目前,人体扫描仪广泛应用于：人体测量学研究、服装工业(mtm量身定制系统虚拟试衣)、娱乐业(如电影特技)、计算机动画和医学(目前最为广泛如弥补术和塑型手术)等领域，扫描系统性能的比较见表1。
二、测量数据及选择依据
在老年人相关方面需要注意的问题：(1)无沦男女，上年纪后身高均比年轻时矮。而身体围度却会比一般成年人大，需要更宽松的空间范围。(2)由于肌肉的退化，深受过东西的能力不如年轻人。因此，手脚所能触及的空间范围比一般成年人小。
坐姿是人们工作、学习、生活中经常采用的基本姿势。坐姿在很大程度上受坐具的制约,设计合理的坐具才能保证使用者保持合理、舒适、高效、健康的坐姿。由于目前我国还没有大规模的人体测量数据库,而现行的人体数据系统已经不符合现代人体特征,因此国内许多与坐姿有关的产品(坐姿产品),如坐具、办公桌、工作台、控制台等都无法以我国现代人的人体尺寸为依据设计制造,不合理的坐姿产品随处可见,而不适的坐具和不良的坐姿对人体健康将产生严重的负面影响。
设计人员在考虑老年人的使用功能时，务必对上述特征充分考虑。家庭用具的设计首先应该考虑到老年人的需求。因为家庭用具一般不必讲究工作效率，而首先需要考虑的是使用方便。
因此，应选择的测量项目是：中指指尖上举高，坐姿眼高，坐姿肘高，坐深，臀膝距,坐高，如表2所示。
(1)座高
座高是指人坐在座椅上时座面中轴线前部最高点至地面的垂直距离。
座高必须适中，过高则两足不能落地，使大腿前部近膝胭窝处软组织受压，时间久了造成血液循环不畅，易使小腿发胀与麻木。过低易使体压分布过于集中，人体呈前曲状，从而加大背部肌肉的负荷，同时人体重心低，使人起立时也会感到困难，如图1。因此，考虑老年人的使用，在保证基本尺寸的情况下，对坐姿膝高测量可避免上述两种情况的发生，
人体各种姿势所需的座面高度见图2。
(2)座深
座面深度是指椅凳类家具座面前沿中点至座面与背面相交线的距离。座面深度对人体舒适度的影响很大。
座面深度的尺寸应满足三个条件：
1)臀部得到充分支撑；
2)腰部得到靠背的支撑；
3)座面前缘与小腿之间留有适当的距离，以保证大腿肌肉不受挤压，小腿可以自由活动。
如果座面深度过大(如图3)大于老年人的大腿长(臀部至膝窝距)，坐面前缘将压迫膝窝处压力敏感部位，则背部支撑点悬空，使靠背失去作用，同时膝胭窝处会受到压迫；相反，如果座面深度过小(图3)，则大腿前沿软组织受到压迫，长时间保持会使大腿感到麻木。这两种坐姿都是不舒适的。
(3)床面长，衣柜、橱柜高
床的长度影响着睡眠质量。如果床长小于身高，在保持自然睡眠状态下，必然有一部分身体必须伸出床外而得不到床面的支撑，这样势必要使本来由床面承担的身体压力由与伸出床外部位相连接.的关节承担，给关节、肌肉造成压力；在床缘处的身体部位长时间受压也会引起血液流动不畅而造成不舒适感。因此在床面长度小于所需长度时为了保持身体舒适，人的身体会主动蜷曲以减小身体长度，这种不正确的姿势势必也会降低睡眠质量。经过对中指指尖上举高数据的测量就可以避免床面长度不合适，并且设计出符合老年人生理特征的床类产品。同样通过老年人中指指尖上举高数据也可对衣橱和橱柜数据进行设计，如图4。
三、测量意义
通过人体测量数据可以更合理的设计出符合人体工程学的人性化的家具，能最大程度的减轻老年人的疲劳度，使家具的使用更加方便。从而使家具厂商在市场上具有更强的竞争力。
参考文献
[1]丁玉兰,郭钢,赵江洪编著.人机工程学[m].北京理工大学出版社,2000,2.
[2]许柏鸣编著.家具设计[m].中国轻工业出版社,2000,2.
[3]严扬编著.人机工程学设计应用[m].中国轻工业出版社,1993,2.
[4]《人体测量与评价》编写组.人体测量与评价[m].高等教育出版社,1990.
尺寸测量篇5
回转式空调/冰箱压缩机定心机（有的厂家也叫调偏机）是为了保证压缩机达到设计装配精度的一种设备。压缩机生产厂家为了保证产品的使用性能，设计人员在产品设计时对装配精度提出了严格的要求，例如下图一：在15°轴向剖面要求装配间隙满足0.015―0.025mm（不同型号的压缩机要求的具体量值可能不一样）。从装配尺寸链的角度分析，间隙0.015―0.025mm由上法兰、缸体、曲轴以及滚套四个零件的尺寸链组合形成不成，若从通常机械零件加工工艺角度考虑，为了确保装配精度，尺寸链上的每个零件均
需按加工工艺难度分配加工公差，这样势必会造成每个零件分配的加工公差均在5微米以下，这样的加工精度会使得零件加工成本费用大幅度升高，是不经济也是不科学的。压缩机设计人员采取了依靠装配时分选、调整的方法来解决各零件加工难度。因此定心仪是压缩机装配生产线的关键设备，定心机设备从使用功能角度可以分为测量、调整、固定三个单元。具体可以理解为先测量出角度（15°）和间隙量（0.015―0.025）是否合适，若不合适要调整装配位置关系达到装配精度，进而拧紧链接螺钉，固定装配位置。本文具体说明的是测量单元的设计方法和步骤。
二、测量单元的设计方法和步骤
对于精密测量行业来说，长度量的测量技术包括气动、电感、光学等主要方向，具体到定心机的测量要求，从空间体积、各种测量技术的优缺点等因素的考虑，现阶段选择气动测量方式比较切合实际。
1）测量原理分析：从零件装配关系上看，可以将装配间隙0.015-0.025分解为图二、图三所示a、B两个尺寸配合的结果。a尺寸由曲轴、滚套两个零件组成，B尺寸由上法兰、缸体两个零件组成。定心机就是利用调整上法兰、缸体两个零件装配关系（同轴或偏心）来改变B尺寸的具体量值的方法达到了整体装配的要求。定心机的测量单元分两部分组成，分别用于检测a、B两个主要尺寸，配用四管（下文解释）气动量仪或气电式电子柱显示各测量结果。如下图四是用于B尺寸的气动测量台示意图，图五是用于测量a尺寸的气动测量装置示意图。a尺寸的气动测量装置采用V型块定位，配用一支接触式气动测量头，装置设计按常规气动测量原理的方法设计，相对比较简单，本文不再赘述。本文重点阐述检测B尺寸气动测量台的检测原理以及各主要参数的计算方法。
2）B尺寸气动测量台的检测原理：气动测量台（见图四）共配置三路气路，分别是B、X1、X2三路气路（另外加上a尺寸的气路，共用4管气动量仪显示）。B气路用于检测图二所示的B尺寸，X1、X2分布于B气路轴截面90°夹角截面的正反两处气路，其作用是为了检测15°截面垂直方向截面的对称度，进而保证曲轴、滚套在旋转状态下15°方向上是最小间隙，保证压缩机装配状态达到设计要求。X1、X2两气路的测量值不具有量值概念，只要求两量值相等，代表对称度达到要求。设计气动测量台的计算过程主要是为了确定上法兰测量段尺寸、缸体测量段尺寸、标准件尺寸三处主要参数。
3）下面我以某型号压缩机的零件具体数据来说明气动测量台各参数的确定：
与要求间隙量0.015～0.025mm取平均值0.02mm比较可以得出a尺寸的最大调整量0.037mm，也就是说上法兰与缸体15°方向装配的理论偏心量为0.037mm
综上所述，我们可以得出以下结论：
因理论上技术得出上法兰相对于缸体的最大偏心量为0.037mm，假设缸体在装配环节位置是固定的，气动测量台上法兰测量段的尺寸理论上应该比上法兰内孔最大实体尺寸小0.037×2=0.074mm，另外考虑到以上理论计算的是各个零件的尺寸同时处于极限状态，这在现实装配中的概率几乎为零，同时考虑到上法兰与曲轴在工作状态也不可能是无间隙接触（中间有剂油膜）。现实应用中，测量台上法兰测量段的尺寸一般取比上法兰内孔最大实体尺寸小0.05～0.06mm范围，新制作测量台时考虑到测量台的使用寿命，建议取0.05mm。这个结论应该引起气动测量台设计人员的充分理解和重视！
结合以上理论计算和实际因素考虑，针对这种型号压缩机定心机气动测量头的主要参数可确定为：
测量台上法兰测量段的尺寸：Φ16.015-0.05=Φ15.965mm，另外根据气动测量原理中初始间隙（包含插入间隙）的概念，最终确定尺寸为Φ15.965（-0.01/-0.015）。
测量台缸体测量段的尺寸：缸体在装配测量时位置相对是固定的，因此只需考虑气动测量原理中初始间隙（包含插入间隙）的概念，最终确定尺寸为Φ45.998（-0.01/-0.015）。
确定好测量头主要尺寸后，校队标准件的尺寸可以根据气动测量的原理，主要是起到倍率校对的目的，尤其是上法兰测量段的上下限校对标准件尺寸与零件基本尺寸已经没有严格的对应关系，结合显示仪器的类型和线性范围确定为以下尺寸：
尺寸测量篇6
关键词最大实体要求；公差原则；最大实体实效尺寸
中图分类号：tG801文献标识码：a文章编号：1671—7597（2013）042-130-02
零件的实际形状和位置对理想形状和位置的偏离量就是零件的形位误差，反映了零件形状和位置精度的高低。为满足零件的功能要求，应规定零件的形状和位置公差，把零件的形位误差控制在一个适当的范围内，并在零件设计图样上做出标注。实际工作中，经常涉及一系列的问题，其中不同公差下的要求涉及最为普遍，特别是不同公差要求下，对尺寸、形位公差等的正确测量与判断等问题。本文笔者结合实际的工作情形，就相关的问题作如下讨论。
1最大实体要求的概念及有关术语与定义
对于最大实体要求（mmR）的定义，可以作如下阐述：mmR是指尺寸要素的非理想要素不得违反其最大实体实效状态（mmVC）的一种尺寸要素要求。mmR涉及组成要素的尺寸和几何公差的相互关系，这些要求只用于尺寸要素的尺寸及其导出要素几何公差的综合要求。此要求有两种应用形式：最大实体要求应用于注有公差的要素和最大实体要求应用于基准要素。
1.1最大实体状态（mmC）
是假定提取组成要素的局部尺寸处处位于极限尺寸且使其具有实体最大时的状态。
1.2最大实体实效尺寸（mmVS）
是尺寸要素的最大实体尺寸与其导出要素的计划公差共同作用产生的尺寸。
1.3最大实体实效状态（mmVC）
是拟和要素的尺寸为其最大实体实效尺寸时的状态。
2最大实体要求的应用
最大实体要求可应用于注有公差的要素又可用于基准要素。
图1表示一个外尺寸要素具有尺寸要求和对其轴线具有位置（同轴度）要求的mmR和作为基准的外尺寸要素具有尺寸要求和对其轴线具有形状（直线度）要求同时也用mmR以及一个外圆柱要素具有尺寸要求和对其轴线具有方向（垂直度）要求的mmR的示例中。
1）外尺寸要素的提取要素不得违反其最大实体实效状态，其直径为mmVS￠=15.05；外尺寸要素的提取要素各处的局部直径应大于LmS=￠14.96，且应小于mmS==￠15.0。
2）mmVC的位置与基准要素的mmVC同轴。
3）基准要素的提取要素不得违反其最大实体实效状态，其直径为mmVS=￠30.015；基准要素的提取要素各处的局部直径应大于LmS=￠29.96，且应小于mmS==￠30.0。
2.1最大实体要求应用于注有公差的要素
图1中左上部直线度位置公差框所示，若外尺寸要素处于最大实体状态，基准要素也处于最大实体状态时，其轴线相对于理想正确位置可以有些浮动，最大浮动量为￠0.015；若外尺寸要素处于最小实体状态，基准要素也处于最小实体状态时，其轴线相对于理想正确位置可以有些浮动，最大浮动量为￠0.075。
由此可见，轴线的直线度误差允许值t随轴的实际尺寸的变化而变化，允许用被测要素的尺寸公差补偿其形位公差；其变化规律见图2动态公差图。
图1中右上部垂直度位置公差框所示为最大实体要求的零形位公差。零形位公差是指在最大实体状态下对被测要素的位置公差值规定为0，在此情况下，被测要素的最大实体实效尺寸就是最大实体尺寸，要求被测要素的实际轮廓在最大实体边界的控制之内，并且实际尺寸不得超出最小实体尺寸。其含义为：当外尺寸为最大实体尺寸时，其轴线对基准面B的垂直度误差为零；当外尺寸偏离最大实体状态时，其轴线对基准面B的垂直度误差不为零，其大小由尺寸公差的补偿；当外尺寸为最小实体尺寸时，其轴线对基准面B的垂直度可从尺寸公差中获得最大补偿，即￠0.04见图3。
2.2最大实体要求应用于基准要素
在对被测要素的位置及方向的确定中，基准要素是基础，其本身可以采用独立原则，也可以采用包容要求、最大实体要求或其它相关要求。
图1中右上部同轴度位置公差框所示为最大实体要求应用于基准要素，基准要素本身采用独立原则，其含义为：被测轴、基准轴均为最大实体尺寸时，基准轴线a不出现浮动，且在最大实体实效尺寸所要求的范围之内，被测轴的实际轮廓为：dmV=￠15.05；当被测轴、基准轴为最小实体尺寸时，基准轴线a允许的偏移量达最大值￠0.06，被测轴相对基准轴的同轴度误差达最大，其值为：￠0.06+￠0.05=￠0.11；当被测轴为最小实体尺寸，基准轴为最大实体尺寸时，被测轴的同轴度由被测轴的尺寸公差和被测轴的位置公差合成，其值为：￠0.04+￠0.0=5￠0.09，此时，被测轴的同轴度公差变化情况见图4。
3测量和控制最大实体要求下极限尺寸的方法
依据最大实体的具体要求，需要对被测的3个极限尺寸进行有效地控制，分别为最大实体尺寸、最大实体实效尺寸和最小实体尺寸。其中，在对最大（小）实体尺寸的控制中，需要遵循其独立性原则，也就是说，该元素以独立形态呈现，利用两点法即可实现有效的测量，且出现的行位公差影响到其控制效果，而最大实体实效尺寸的控制要点，在于控制被测要素的外形作用尺寸。对此，在进行零件的批量生产的时候，测量方法适宜使用位置量规。通过对便捷及方位方法的有效控制，可以实现全方面的控制效果，尤其是实现了形位公差、尺寸公差的同时控制。当然，在零件小批量生产或零件体积大的情况时，仍需要对其行位及尺寸的公差进行测量，从而做出科学合理的判断。
参考文献
尺寸测量篇7
【关键词】孔位置度设计组合检具
1孔位置度综合检具的设计
检具整体结构如图1所示：
此检具是一个组合检具，由定位装置、测量装置、夹紧装置、辅助装置（包括导向装置、传动装置、测量零件的紧固装置）组成。检具结构确定后，检具设计关键在于确定定位装置、测量装置、夹紧装置、辅助装置尺寸.本例中零件基准孔尺寸和一个加工孔尺寸如图2所示，加工孔只列举1个，其它检测销尺寸计算方法与本检测销检测方法相同：
本文位置度公差是最大实体原则同时应用于被测要素和基准要素的实例。当被测孔和基准B和基准C均处于最大实体状态时（最大实体状态，是指实际要素在给定长度上处处位于极限尺寸之内，并具有允许的材料量最多的状态，称为最大实体状态.）设计此综合位置检具是模拟被测件的装配极限（实效边界）情况下的一种标准匹配件。以下分别介绍定位装置、检测装置、夹紧装置、辅助装置尺寸的计算方法。
1.1检具定位装置设计
为了明确地确定一非旋转对称之物体的位置，必须用所有六个可能的运动方向来对其定位，即3-2-1定位法则，如图所示1面（a面），两销（直销定位销B，菱形销定位销C）限制6个自由度。两个定位销采用固定式，如图3所示，定位销尺寸计算如下：
1.1.1定位销B的定位部位尺寸
DmV=Dm-t=（6.09-0.02）-0.05=6.02mm
tt=tD+t=（0.02+0.02）+0.05=90μm；
tp=4μm；Fp=12μm；wp=4μm；
dBp（B）=DmV
dLp（B）=（dBp（B）+Fp（B））0-tp=（6.02+0.012）0-0.004
=6.0320-0.004mm
dwp（B）=（dBp（B）+Fp（B））-（tp+wp）=（6.02+0.012）-（0.004+0.004）=6.024mm
1.1.2定位销C的定位部位尺寸
DmV=Dm-t=（6.09-0.02）-0.10=5.97mm
tt=tD+t=（0.02+0.02）+0.10=140μm；
tp=5μm；Fp=16μm；wp=5μm；
dBp（C）=DmV
dLp（C）=（dBp（C）+Fp（C））0-tp=（5.97+0.016）0-0.005=5.9860-0.005mm
dwp（C）=（dBp（C）+Fp（C））-（tp+wp）=（5.97+0.016）-（0.005+0.005）=5.976mm（如图3）
1.2测量部位尺寸确定
其测量要素的形状，为与被测孔的实效边界相一致的活动销组成，本检具要检测12个孔位，以下列举1个被测孔位尺寸计算。被测孔尺寸如图（2）所示。
tt=（0.05+0.05）+0.5=0.60mm
DmmC=12-0.05=11.95mm
d1Bm=DmmC-t=11.95-0.5=11.45mm
d1Lm=（d1Bm+Fm1）0-tm=（11.45+0.045）0-0.01=11.4950-0.01mm
d1wm=（d1Bm+Fm1）-（tm+wm）=（11.45+0.045）-（0.01+0.01）=11.475
1.3导向部位尺寸确定
导向部位兼做测量部位和定位部位，其导向部位基本尺寸按测量部位尺寸定，一般等于测量部位的最大实体尺寸，导向部位尺寸如下：
DBG=dLmmax=11.495mm
DLG=（DBG+Cmin）+tG0=（11.495+0.005）+0.0060=11.5+0.0060mm
DwG=（DBG+Cmin）+（tG+wG）=（11.495+0.005）+（0.006+0.006）
=11.512mm
式中DmV—孔最大实体状态实效尺寸
DmmC—孔最大实体尺寸
t—中心要素形位公差值
dBp、dLp、dwp—定位部位的基本尺寸、极限尺寸、
磨损极限尺寸
dBm、dLm、dwm—测量部位的基本尺寸、极限尺
寸、磨损极限尺寸
DBG、DLG、DwG—导向部位的基本尺寸、极限尺
寸磨损极限尺寸
tt—综合公差
tp—工作部位的位置公差
tm、tp、tG—测量部位、定位部位和导向部位的尺寸公差
wm、wp、wG—测量部位、定位部位和导向部位的允许最小磨损量
Cmin—导向部位的最小间隙
Fm、Fp—测量部位和定位部位的基
本偏差
式中Fm、Fp数值根据GB8069-87表3查得；
tm、tp、tG、wm、wp、wG、Cmin、tp数值根据GB8069-87表2查得。
图4为检测销和导向套的结构以及配合尺寸
1.4夹紧装置设计
图纸要求：所有形位公差在以基准面a定位，基准面上14个螺栓孔，每个螺栓孔最大夹紧力为2Kn的状态下检测。检具夹紧力要满足图纸要求，夹紧装置模拟零件装配要求，即定位后用14-m6螺栓夹紧，如图1所示：“9.紧固螺栓（14个）”
螺栓扭矩产生的压紧力计算：
t=K*F0*d=0.21*2000max（n）*6*10-3m=2.52n·m.（max）
d—螺纹公称直径，mm；
F0—预紧力，n；
K—拧紧力矩系数；
K的数值根据《机械设计手册》第4篇联接与紧固，第1章螺纹及螺纹联接中3.3.1螺纹联接的拧紧力矩计算表4-1-60查得取0.21。
1.5主要技术要求
作为综合位置检具，测量部位和定位部位都有磨损极限，因此为了保证检验准确度，首先要耐磨损，其次要有长期的稳定性。所以各个部位选材及热处理要求如下：底板45#钢，硬度不高，易切削加工，同时具有良好的耐磨性，铸造性和切削性，底板调质HB270-300，调制处理后底板具有良好的综合机械性能；导向套，定位销和检测销材质：t8，热处理：淬火HRC58-62。综合检具要经过发兰处理，防止使用过程产生锈蚀。
2综合位置检具的使用
本检具是无刻度的专用计数型检具，用于零件加工孔位的定性检验。并且在检验批次上是要求抽检，操作时，先把零件定位，然后夹紧，扭矩扳手拧紧力矩为2.52n.m（max）共14个，拧紧顺序从外侧对角线方向依次拧紧。侧板中检测销依次插入零件被测孔，顺利通过，示为合格，否则为不合格。我公司规定检具使用要周期检验，综合检具检验周期为6个月，定位销，检测销，导向套尺寸不能超过磨损极限，在接近磨损极限时要及时更换。
3结语
综合检具的设计依据来自图纸，精度可靠，结构设计尽量满足操作简单，使用方便，孔位综合检具替代三坐标测量机，大大提高生产率，降低质量成本，提高产品质量和检验效率，在机械加工领域（尤其是在大批量生产中）起着举足轻重的作用，还可以更好地参与市场竞争，提高产品的市场竞争率。
参考文献：
[1]成大先.联接与紧固.机械设计手册.单行本.北京：化学工业出版社，2004.1.
尺寸测量篇8
论文摘要：检测是对机械零件中包括长度、角度、粗糙度、几何形状和相互位置等尺寸的测量。机械零件的检测极为重要，它是把握产品质量的关键环节，检测人员必须在充分准备的基础上按照程序进行，并要分析误差的产生原因。
机械零件的技术要求很多,它有几何形状、尺寸公差、形位公差、表面粗糙度、材质的化学成份及硬度等。检测时先从何处着手,用哪些量具,采用什么样的先进方法,是检测中技术性很强的一个问题。为了使产品质量信得过,避免出现错检、误检和漏检,对此检测人员应遵守程序，做好各方面工作。
一、测前准备
1、阅读图纸。检验人员要通过对视图的分析,掌握零件的形体结构。首先分析主视图,然后按顺序分析其它视图。同时要把各视图由哪些表面组成,如平面、圆柱面、圆弧面、螺旋面等,组成表面的特征,如孔、槽等,它们之间的位置都要看懂、记清楚。检验人员要认真看图纸中的尺寸,通过看尺寸,可以了解零件的大小,看尺寸要从长、宽、高三个方向的设计基准进行分析,要分清定形尺寸、定位尺寸、关键尺寸,要分清精加工面、粗加工面和非加工面。在关键尺寸中,根据公差精度,表面粗糙度等级分析零件在整机中的作用，对于特殊零件,如齿轮、蜗轮蜗杆、丝杠、凸轮等有专业功能的零件,要会运用专业技术标准。掌握各类机械零件的国家标准,是检验人员的基本功。有表面需热处理的工序零件,应注意处理前后尺寸公差变化的情况。检验人员还应分析图纸中的标题栏，标题栏内标有所用材料零件名称,通过看标题栏,掌握零件所用材料规格、牌号和标准,从中分析材料的工艺性能,以及对加工质量的影响。工作中,我曾遇到这样一个问题，在铣床上加工一批不锈钢支架,因所选铣刀材料不对,造成加工表面粗糙度不好,并且效率较低,严重影响了产品精度与产品质量。我发现了问题严重性后,选择了合适材料的铣刀,试用后,速度又快,表面粗糙度又好。
2、分析工艺文件。工艺文件是加工、检验零件的指导书,一定要认真仔细查看。按照加工顺序,对每个工序加工的部位、尺寸、工序余量、工艺尺寸换算都要认真审阅,同时应了解关键工序的装夹方法,定位基准和所使用的设备、工装夹具刀具等技术要求。往往有个别操作者不按工艺中所制订的工序加工,从而对整个机械零件的加工后造成不合格的后果,这一问题常常又被检验人员所忽视。待安装时,不能使用,造成了成批产品报废。
3、合理选用量具、确定测量方法。当看清图纸和工艺文件后,下一步就是选取恰当的量具进行机械零件检测。根据被测工件的几何形状、尺寸大小、生产批量等选用。如测量圆柱台阶轴时,带公差装轴承部位,应选用卡尺、千分尺、钢板尺等；如测量带公差的内孔尺寸时,应选用卡尺、钢板尺、内径百分表或内径千分尺等。有些被测零件,用现有的量具不能直接检测,这就要求检测人员,根据一定的实践经验、书本理论知识,用现有的量具进行整改,或进行一系列检测工具的制作。
二、检测（测量）
1、合理选用测量基准。测量基准应尽量与设计基准、工艺基准重合。在任选基准时,要选用精度高,能保证测量时稳定可靠的部位作为检验的基准。如测量同轴度、圆跳动、套类零件以内孔,轴类零件以中心孔为基准；测量垂直度应以大面为基准；测量辊类零件的圆跳动以两端轴头下轴承的台阶(将两端轴承台阶放在“v”型铁上)为基准。
2、表面检测。机械零件的破坏,一般总是从表面层开始的。产品的性能,尤其是它的可靠性和耐久性,在很大程度上取决于零件表面层的质量。研究机械加工表面质量的目的就是为了掌握机械加工中各种工艺因素对加工表面质量影响的规律,以便运用这些规律来控制加工过程,最终达到改善表面质量、提高产品使用性能的目的，如磕碰、划伤、变形、裂纹等。细长轴、薄壁件注意变形、冷冲件要注意裂纹、螺纹类零件、铜材质件要注意磕碰、划伤等。对以上检测的机械零件,检测完后,都要认真作记录,特别是半成品,对合格品、返修品、报废产品要分清,并作上标记,以免混淆不清。
3、检测尺寸公差。测量时应尽量采用直接测量法,因为直接测量法比较简便,很直观,无需繁琐的计算，如测量轴的直径等。有些尺寸无法直接测量,就需用间接测量,间接测量方法比较麻烦,有时需用繁琐的函数计算,计算时要细心,不能少一个因素，如测量角度、锥度、孔心距等。当检查形状复杂,尺寸较多的零件时,测量前应先列一个清单,对要求的尺寸写在一边,实际测量的尺寸在另一边,按照清单一个尺寸一个尺寸的测量,并将测量结果直接填入实际尺寸一边。待测量完后,根据清单汇总的尺寸判断零件合格与否，这样既不会漏掉一个尺寸,又能保证检测质量。
4、检测形位公差。按国家标准规定有14种形位公差项目。对于测量形位公差时,要注意应按国家标准或企业标准执行，如轴、长方件要测量直线度，键槽要测量其对称度。
三、测量误差与原因分析
测量过程中,影响所得的数据准确性的因素非常多。测量误差可以分为三大类：随机误差、粗大误差、系统误差。
1、随机误差。在相同条件下,测量同一量时误差的大小和方向都是变化的,而且没有变化的规律,这种误差就是随机误差。引起随机误差的原因有量具或者量仪各部分的间隙和变形,测量力的变化,目测或者估计的判断误差。消除的方法主要是从误差根源予以消除(减小温度波动、控制测量力等),还可以按照正态分布概率估算随机误差的大小。
2、粗大误差。粗大误差是明显歪曲测量结果的误差。造成这种误差的原因是测量时精力不集中、疏忽大意,比如测量人员疏忽造成的读数误差、记录误差、计算误差,以及其他外界的不正常的干扰因素。含有粗大误差的测量值叫做坏值,应该剔除不用。
3、系统误差。在相同条件下,重复测量同一量时误差的大小和方向保持不变,或者测量时条件改变,误差按照一定的规律变化,这种误差为系统误差。引起系统误差的原因有量具或者量仪的刻度不准确,校正量具或者量仪的校正工具有误差,精密测量时环境的温度没有在20度(摄氏温度)。消除系统误差方法有,测量前必须对所有计量器具进行检定,应当对照规程进行修正消除误差。另外,保证刻度对准零位,必须测量前,仔细检查计量器具,保证足够的准确性。
尺寸测量篇9
关键词：车身；尺寸工程；公差设定和控制
车身制造偏差是全球汽车厂普遍存在的质量问题，它直接影响了整车的风噪、密封、外观、装配性能等，在产品开发阶段还可能延长产品的投放周期和增加设计成本。那么，在整车开发过程中怎样科学系统的设计尺寸和公差，同时对其监测管理从而更加科学、合理、有效地保证车身质量则至关重要。这个过程我们称之为“车身尺寸工程”。
一、尺寸工程定义和目标
所谓“尺寸工程”：以满足客户质量需求为目标，以车身装配尺寸精度为核心，在车身整个开发过程中，应用各种软件和经验、标准和规范，针对车身尺寸和公差系统进行优化，在Se小组的协同工作下，有效地缩短产品开发周期、减低开发成本并保证批量制造质量的稳定和持续改进过程。
二、尺寸工程组织构架
无论怎样智能的软件和科学的分析手段都是需要输入条件和基础数据的支撑，这些基础数据是由来源于公司各相关部门及供应商的经验、标准、流程、生产能力等多方面因素构成。因此，“尺寸工程”的组织成员涉及广泛，包括设计、工艺、质量、生产、采购及供应商等各部门参与并相互协作，同时保证按照设定目标完成自己本职工作，才能最终达到产品的质量要求。
三、尺寸工程内容和流程
尺寸工程主要包括两方面内容：尺寸公差设计、尺寸公差控制和管理。
尺寸公差设计：根据定义的最终质量目标，借助科学的公差分析手段和公司的经验、标准，逐级进行整车、车身、分总成、单件的定位系统及公差的设计、测量点设计，并在不断的计算中优化产品设计结构及工艺设计。从而满足质量目标的要求。
尺寸公差控制和管理：根据优化设计后的尺寸公差进行模、夹、检具等工装的方案制定，测量控制，尺寸一致性的控制、管理。
尺寸工程流程简单总结：设计验证优化。具体内容如下：
（一）DtS目标的定义
所谓DtS（英文全称：DimensiontoleranceSpecification）：整车的尺寸公差规范。它可分为两部分：一是“外观质量特性”：主要侧重整车外观匹配区域的间隙、面差等的尺寸公差要求，因其直接面对用户，是汽车外观造型的重要组成部分，同时也是车身工艺制造水平的体现。另一部分指“性能质量目标”：主要包括除外观外对其他功能部件装配性能要求，也是间接的对车身质量的要求。尺寸工程工作都是以DtS目标为核心展开。DtS的设定通常根据竞品车及经验设定，采用尺寸链的计算方式对目标进行验证和优化，保证产品结构及工艺设计合理性，同时也避免盲目降低零件的公差，节约成本。
（二）RpS定位系统和公差的设定
RpS（ReferencepointSystem）系统的建立是保证车身尺寸最基本原则。对于车身制件，RpS点选取应遵循n-2-1原则，并且布置在工艺性良好、区域稳定的部位，与车身坐标系平行，同时从设计、工装、装配到检测均要遵循统一、一致的原则，以确保车身、零部件的匹配位置精度受到控制。RpS的主旨就是确保制造过程可重复性和可靠性。它的确定是由Se小组成员共同商讨完成。
公差设定：公差设定原则：是在保证质量和性能要求下与生产成本找出最佳平衡点，制定切实可行的公差。公差过大会产生质量问题；过小，会加大生产成本。制定公差需考虑工艺可行性。各级单件、总成的公差设计需要满足DtS目标和性能目标；按照自下而上的方式累积到整车，然后与各目标值进行比对；对于超标的公差，根据具体情况通过产品结构设计和工艺改进进行协调，或修改目标值。
各公司根据自己的工艺制造水平都有自己的公差标准，这些基本公差就是公差设定的标准，也是尺寸工程的基础和条件。在公差的设定过程中，也确定了车身分总成、总成的公差目标和被测要素。
（三）公差计算和GD&t图纸
公差计算：通过输入的数模、基准和公差、装配顺序及关键尺寸定义等信息进行计算或动态模拟，来计算和反映总成、零部件在实际装配中各环节偏差贡献因子的情况。一般有两种计算方法：
二维算法：多用于白车身总成、分总成的公差指定，核心就是均方根法。
公式：，其中tn代表定位、装配关系等不同尺寸链的公差。
三维算法：采用公差分析软件（如：VisVSa等）创建模型，进行仿真和分析。适用于形状复杂，多条链环的局部区域。
GD&t图纸（GeometryDimensionandtolerance）：形位公差，它包括定位基准及被测要素的公差要求。最终确定的GD&t的图纸是对零部件的具体制造公差要求。用于指导与约束模、夹、检具等工装的设计与制造并促使实物零部件尺寸精度达到设计要求。
（四）工装的设计和制造
工装的设计和制造要满足上述定位基准的统一和传承、公差分配的原则的同时，也要考虑操作性的方便，利于焊点质量和最终车身尺寸的保证。安装调试过程中采用三坐标检测将精度调整、控制在公差要求范围内。
（五）测量系统设计
测量系统设计通常包括三方面内容：工具的选用、测量点确定、测量文件的输出。
设备确定：根据上述车身总成、功能尺寸等公差的要求，应规划采用什么样的手段进行测量、控制和管理，通常采用检具、三坐标离线检测、在线激光检测等方法。测量点确定：根据GD&t图制定。车身测量点通常包括：工序测点、功能测点、外观测点。在产品开发的不同阶段检测点的数量、位置都有所变化，后序生产稳定后根据实际情况可逐渐减少。测量文件的编制：在测量文件中应包括上述所阐述的定位系统、精度公差要求、使用工具、监控的点位及频次等方面。从单件到总成都需要制作完整的检测文件，以便统计、分析和改进。
（六）生产阶段的尺寸管理
在批量装车、测量、匹配、安装的过程中积累真实数据，通过上述方法计算，对最初所设定的工序流程、定位、测点、公差通过计算分析优化和改进，最终满足我们的质量要求。
四、结束语
车身尺寸工程是个长久的事业，在不断验证和优化中敦促我们不断加强和完善企业统一的管理化、技术标准、流程、规范系统化的工作，同时提高产品结构设计水平、工艺设计水平及工艺装备制造水平。
尺寸测量篇10
关键词:设计;厨房现场测量;橱柜
一、测量工具的认识与使用厨房测量时所用到的工具
主要有:卷尺、铅笔、切纸刀、照相机、纸皮、三角板、记录本、计算器等。接下来就具体介绍工具的使用功能:
(一)卷尺:卷尺是我们用来测量尺寸的工具。它的规格要求是:最小刻度是毫米的5米长卷尺。测量时,卷尺摆放要水平,还要拉直,读数的时候,视线要垂直,读数要精确到毫米。
(二)铅笔或圆珠笔:铅笔或者圆珠笔主要用来记录数据、勾画草图和标记水电位。
(三)小刀和纸皮:小刀主要用来切割纸皮等东西,当然也可以在墙壁上做个记号。
(四)三角板:三角板主要用来测量角度和设计草图。
(五)记录本:记录本是用来记录厨房测量情况的,我们记录的数据是设计下单生产的依据,所以一定要记录完整、清晰。
(六)计算器:计算器的功能就不用说啦,就是用来计算数据。另外,我们在设计测量中,经常会遇到一些特殊部件,不能用卷尺直接测量,那么,我们就要用纸板制作模型,也叫"即放样"。比如说,我们测量弧型墙面的时候就要放样……
二、开始测量前的准备
设计员上门设计前一定要核对好预约单上的所有内容,上门一定要准时,精神要饱满,着装要整齐,态度要和蔼。在测量前,记录下新房的地址、楼层,注意房间的朝向、外部环境等。测量时业主、测量人员、设计师都最好在场,便于与客户进行细致耐心的沟通,了解客户对橱柜设计的初步设想。沟通的内容主要从以下几个方面来体现。
(一)确定橱柜的布置形式。可以根据客户的要求来确定初步的布置思路,再以自己的专业知识加以引导定出合适的初步布置形式。
(二)基本操作流程的合理安排。确定准确的水位、切菜位,和炉位。
(三)确定电器配件的安排。客户在初步和设计员接触时,由于对橱柜的知识不是很了解,往往将自己主观的思路安排在橱柜的设计上。这时,设计员应该根据实际情况一一加以耐心的说明和引导:例如:油烟机安排的时候应该比较靠近油烟机出烟口的位置;星盆应该放置在进水和出水比较方便的地方;煤气炉应该和油烟机放在对应的位置等等。
(四)厨房的整体方案的确定。在客户确定了上述方案之后,设计员应该咨询客户厨房的装修是否完整,齐备。例如厨房的拉门安装位置;天花板起吊后的高度,墙砖粘贴是否完整,如果不完整,那么粘贴后的墙壁尺寸是否更改等等。完成上述的沟通之后,设计员应该检查厨房,确定厨房墙面是否是水泥墙面、是否拉毛、是否开裂、腻子是否防水、墙体是否垂直等问题。四周有没有其它的物品妨碍自己丈量尺寸,如果有应该和客户说明清楚,把它清理干净,为以后的丈量作好准备。
三、厨房测量方法
(一)厨房测量
1.测量墙体的第一步就是先绘制厨房的结构图:包括地面图和墙面图并标上各障碍物。
2.根据所做的橱柜的位置,测出该墙面长度尺寸。
3.测量厨房高度的时候,我们要根据所做厨柜的位置,测量天花到地面的距离。需要说明的是,如果是碰到高低不平的地面,我们就要多测量几个点,用平均值算出高度。
(二)测量完厨房的长度尺寸之后,接着就要测量厨房的主要障碍物
1.柱子测量柱子边长、角度等数据。测量的过程中可以用三角板加以辅助测量。
2.进水口标准测量方法是从墙的一侧开始测量其最短和最远的离墙距。从地面垂直测量其离地最底和最高的尺寸。
3.出水口不仅要测量相邻两侧墙的最短和最远距离。还要测量其与正对墙面的最短和最远的距离。(注意:检查清楚上下水管是否有问题,能否移动或添加地漏)
4.出烟口不仅要从地面水平线开始测量离地高度的最大和最小尺寸。还要测量其与相邻墙壁的最大和最小的距离。
5.煤气管它的定位测量要测量相关数据:离侧墙的最大和最小尺寸距离;离所在墙的最大距离。
6.水表水管/水表的定位,测量要测量三组数据:离侧墙的最大和最少尺寸距离;离所在墙的最大距离;水阀的旋转方向和上下活动空间的测量。
7.煤气表/热水器它的定位测量相关数据:从地面水平线测量其离地最底和最高的尺寸;从一侧开始测量其最短和最远距离。
8.插座和电源线定位测量数据包括:从地面水平线测量其离地最低和最高的尺寸;从相临任意侧墙开始测量其最短和最远距离。
9.地台地台的定位测量包括:从地面水平线测量其离地最低和最高的尺寸;从相邻墙开始测量其最窄和最宽尺寸。
10.窗台和窗套定量测量2个数据:①从相临侧墙开始测量其距离最少尺寸;然后测量其离地的最大和最小垂直距离;②测量门和门套凸出所在墙的最大尺寸。然后测量门与垂直墙的最大和最小距离。
(三)厨房电器的主要设计参数的选取
1.煤气炉:嵌入式煤气炉主要测量记录的外形尺寸长、宽、高数据,和开孔尺寸长、宽,而台置式煤气炉只要选取其长*宽*高就可以了。
2.油烟机:油烟机也有两种,烟窗式油烟机主要测量油烟机的长、宽、高和摆放位置。深吸型油烟机主要测量油烟机的外形尺寸。还要注意其使用的要求。
3.消毒碗柜:嵌入式消毒碗柜和壁挂式消毒柜主要选取长、宽、高。壁挂式消毒柜还要介绍其使用的高度。
4.微波炉和冰箱:微波炉只要测量它的长、宽、高和摆放的位置。冰箱主要测量冰箱外形的长*宽*高。
5.洗衣机和洗碗机:洗衣机和洗碗机则要测量它的长、宽、高。还要注意其款式和使用要求。
(四)配件尺寸参数的选取
(1)星盆不锈钢星盆:主要介绍星盆的款式、和长*宽*高,以及开空的尺寸。人造石星盆:主要介绍人造石星盆的款式和。长*宽*高。