化工节能技术篇1
【关键词】化工节能；精馏技术
随着化工技术的迅猛发展，化工技术的进步在化工生产过程中，分离是在这一个过程中显得尤为重要，我们在这一个过程中最终能够确定下来产品的质量和收率。精馏是指利用回流方法使液体混合物进行高纯度分离的操作，其利用自身独特的优势在工业生产过程中得到了广泛的应用。我们在这一方面探讨了各种数据，最后得出的结论就是精馏分离操作所消耗的能源就占用了化工分离中的95%。当然通过我们的研究发现出来的结论是，在热力学中精馏是低效的耗能过程，有极高的热力学不可逆性。但是在如今世界能源日益紧缺的背景下，精馏过程中的节能操作势在必行。有效的精馏节能不仅能够带来巨大的社会经济效益，还有助于可持续性资源的发展。在现代化工行业中国内外都投入了大量的人力、物力加强其节能技术的发展，下面将展开讨论精馏的节能技术。
一、加强精馏节能技术的措施
1、完善操作条件
在本文中将通过对精馏过程的软件模拟来进行对其操作条件的研分析。精馏塔的主要操作条件包括操作压力、操作温度、塔板压降，进料位置及温度、理论板数、回流比以及回流温度、塔顶塔底采出量、关键组分的清晰分割程度，塔顶塔底热负荷等等，除塔的操作压力通常是给定的（在设计双效流程除外），至于其它条件均可以根据实际作为变量进行操作，至于最佳分离值则可以通过对灵敏度的分析、设计规定或优化技术来确定，以获得最小的冷凝负荷和再沸器热负荷，从而达到精馏能耗节约的目的。
2、利用中间换热装置节能
有些精馏塔的顶部与底部温差较大，对于此类精馏塔便可增加中间换热器来事冷热量达到均衡的状态。增设的中间换热器能够改变操作线斜率，并利用低品位能源：若是精馏塔上部的温度变化明显，则可在精馏段的某塔板间处设置中间冷凝器，并用低品位冷剂作为冷源，以此节省主冷凝器高品位冷剂的用量，从而降低能耗，但是此种方法会使精馏塔上方塔板的分离能力减弱；若是精馏塔下方的温度分布变化大，可在提馏段的某塔板问处设置中间再沸器，减少主塔再沸器高品位热量的消耗，精馏塔的热能降低，热效率提高，能够达到最佳的节能效果。此种方法虽然节能效果良好，但是同时也存在下方塔板分离能力被削弱的问题，如当乙烯精馏塔装置中间再沸器的热负荷约为提馏段总热负荷的30%时，所节约的能量相当于整塔能耗的17%左右。
3、多塔精馏分离序列的优化
通过操作实践可以得出结论，就是在精馏过程中应首先除去容易造成系统腐蚀或结焦的组分，以便降低后续设备的材质要求或稳定操作；首先应当把进料分成分子数接近的两股流，按塔顶与塔底各占50%的分馏比例安排；根据塔顶产品的挥发度依次递减的顺序逐个回收；对于各组分沸点相差很大的物系，若有组分要在冷冻条件下进行分离，应使进入冷冻系统或冷冻等级更高系统的组分数尽量减少；应把关键组分的相对挥发度最接近于1的组分放在最后；对产品纯度要求高的组分应放在最后分离。简单精馏流程采用热集成技术比无热集成的可节约操作费用50%，可见塔系热集成技术对于分离过程能耗的影响往往比单个塔的优化更显著，这是挖掘精馏系统节能潜力极大的一种措施，因而成为节能研究者的热点对象。
4、多效精馏
多效精馏是将原料分成大致相等的n股进料，分别送入压力依次递增的n个精馏塔中，n个塔的操作温度也依次递增。压力和温度较高塔的塔顶蒸汽向较低塔的塔釜再沸器供热，同时自身也被冷凝，以此类推，这样就节省了低压塔再沸器的能耗和高压塔冷凝器的水耗。在这个系统中，只需向第一个最高压力塔供热，系统即可进行工作，所需能量约为单塔能耗的1/n，如将三个塔串在一起采用三效精馏技术，其能耗仅用原来的1/3，节能幅度达到67%，节能效果非常明显。多效精馏由于效数增加，加热蒸气用量减少，能耗降低，但效数越多，设备投资费用增加，且受到第一级加热蒸气压力及末级冷却介质种类的限制，操作愈发困难，一般由单效改为双效可节能50%，双效到三效η增加17%，三效到四效η仅增加了8%，可见，多效精馏后几效所产生的节能效果不断下降，因此工业上一般采用双效精馏，其工艺流程按加热蒸气和物料的流向不同，分为平流、顺流和逆流三种。
5、提高分离效率
在我们的实验中我们发现这样的结论，随着分离效率的提高，能够起到降低能耗、减排、提高产品质量等优点，从而提高企业的效益。化工精馏的同时，选用高效导向筛板及新型的填料等分离设备，不仅能够提高分离效率，使精馏塔的操作回流比降低，还能够因为精馏塔的还能与回流比呈线性关系，从而成比例地降低的能量消耗。使化工产品质量提高的办法之一及时提供啊分离效率。
二、结语
依据以上的研究我们可以得出主要的结论，优化节能蒸馏塔，主要是是为了达到产品质量能够满足指标的同时，将能耗降到最低。然而，精馏操作过程受众多因素的影响，研究时，提出了一系列的方法以减少能量消耗，包括：选用高效规整填料取代普通填料方式，以提高再沸器或冷凝器传热效果，将精馏塔的进料的状态机位置进行修改，增加了一个中间再沸器或冷凝器，热泵技术的应用，采用多效精馏和特殊蒸馏技术，改变多塔精馏工艺过程减少回流比，改变塔的压力的操作。
参考文献
[1]李群生.多晶硅生产中精馏节能减排提高质量技术的应用[J].精细与专用化学品，2009.02.
[2]《精细石油化工》稿约[J].精细石油化工，2010年05期
[3]《化学工程师》投稿指南[J].化学工程师，2011年07期
化工节能技术篇2
【关键词】化工工艺；节能降耗技术；应用
引言
众所周知，化工工艺属于一种能源密集型工业，无论是原料，还是产品的生产环节，都要实现能量的转换过程。主要是将改善产品结构性能作为具体控制内容，而在工业生产领域过程中，势必会造成能源的大量消耗，如何才能有效地降低能耗，使其充分满足于我国可持续发展经营的战略对策，共同构建节约型社会，这一问题已经成为了人们高度关注的话题。
一、化工工艺使用节能降耗技术的重要
经济在发展，时代在变化，人们的消费理念也发生了较大的变化，他们对物质的需求越来越高，市场上出现丰富的物质的同时，也在消耗大量的各种材料，致使化学废物的大量产生。因为人们毫无节制的使用和排放各种化学物品，当前已经出现了很多的环境问题，例如：空气被严重的污染、全球范围内的气候变暖、水资源被污染等等，目前人类的生活被这些污染严重的困扰，同时还大大的影响了大自然的生态环境。如今，工农业的发展异常迅速，到处都充斥着有毒有害的物品，在这个过程中，有毒有害化学品的污染是最严重的。总而言之，化学工艺在生产过程中会排出大量的有毒物质，如果不对这些有毒物质进行有效的控制，最终的后果是不可想象的，对生态环境不仅会产生深远的影响，还会给我们的的健康带来严重的困扰，因此，为了我们有一个良好的生活居所以及出于自己的健康考虑，我们现在必须在化工工艺过程中使用节能技术。
二、化工工艺中常见的节能降耗技术措施
1、完善管理制度
制定完善的管理制度对于化工工艺中的节能降耗也具有非常重要的意义，化工工艺中的能源消耗不仅仅与技术因素、人为因素相关，还与管理因素有着密不可分的联系。加强员工节约能源的意识就是从源头上解决节约能源的措施。管理是企业思想的集中体现，所以化工企业应该制定严格完善的管理制度规范化工生产过程，减少能源的消耗，可以成立专门的技术部门以及监督部门，技术部门负责提供先进的节能技术，采取一些节能措施保证化工生产的每一个环节都能够做到能源的节约，并且在实际的生产过程中对于生产技术不断完善并且改进，对于一些操作起来比较复杂的机械设备应该提供详细的标准操作规程，减少由于人为因素造成的能源的浪费。而监督部门负责对员工节能操作的监督管理，制定奖惩制度，将节能降耗的管理制度落到实处。
2、提高企业、人员的管理水平
企业、人员的管理水平对于一个企业的发展是至关重要的部分，为了提高化工工艺的质量，不仅需要强化化工工艺的技术，还需要提高企业、人员的管理水平。影响企业管理水平因素有环境、技术水平、社会政策、经济体制等因素，所以企业为了确保化工工艺计划及措施的有序进行，需要在施工现场安排质量监督人员，也需要对这些人员进行培训，训练其操作机器设备的能力。在另一个方面，企业也要有相关规定，对在化工生产过程中浪费能源的现象进行处理。在化工工艺的生产过程中，选择设备时不能选择高能耗、高浪费的设备。同时，也要分类存放能源产品，保障化学车间的干净与卫生，，从而保障化工生产的节能性，低耗性。
3、引进先进设备，应用新工艺和新技术
先进的技能型设备、新工艺和性技术是化工企业降低能耗以及提高经济效益的重要方式。通过利用先进的生产工艺，结合物质的化学特性，使其生产效益达到最大化。连续型的节能降耗技术可以提高化学反应效率和化学原料的利用率，从而减少能量的消耗和材料的浪费，发挥化学原料的最大作用。因此，在进行化工生产时，优先选择操作简单、连续运作、化学反应效率高的生产工艺，以免因机械的间歇性运作和切换而引起能源和材料的浪费。先进的节能电气设备有很多，如高效空冷机、加热炉、换热器、电机拖动系统以及分馏塔等，通过这些机械的换热、传热以及旋转等功能，降低化工生产过程中的能耗。
4、提高催化剂的活性
催化剂在化工生产过程中有着非常重要的作用，具有加速或减缓化学反应速度的功效，尤其是催化性能较高的催化剂，可以使化学反应的速率和转化率都大大增加。同时，使用催化剂还可以使反应体系的温度和压力降低，其单位产品能耗也相对降低，是降低整个生产能耗的重要途径。选择合适的催化剂用于化工生产过程中，可以减少原材料的用量，还能提高原材料的转化率，减少副产品的产生，使化工分离的负荷及能耗降低。例如，日本某公司研发的氧化铝催化剂，是附着在物体表面的一种催化剂，将其应用于汽车尾气的处理，能有效去除混合在汽油中的硫杂质和汽车尾气处理。因此，要提高催化剂的活性，充分发挥其催化功能，在节约原材料、降低能耗的同时，确保化工企业的经济利益。
5、使用阻垢剂
在化工工艺生产过程中，如果长期的使用用于加热的工具后，设备里边就很容易会存在污垢、化学的残留物等，如果长期不清理，那么设备就会失去其灵活性，加热速度也会降低，会严重影响化工生产的速度。所以我们要定期定时的使用阻垢剂进行设备去污，清理设备，保障生产的有序进行。化工企业的耗损能量还与很多因素相关，如环境因素、化工生产管理水平、经济因素等，化工工艺节能降耗技术的实施需要建立在化工工艺的管理上，企业的各个部门需要对节能降耗的问题引起高度的重视，并且设置专门的部门进行监管，来保证化工工艺中节能降耗措施的执行和落实。
6、重复利用能量
在化工工艺中应用节能减耗技术有利于重复利用能量。余热也是一种能量，但在传统的生产过程中，它往往被大量的浪费掉。在生产工艺中，其他的程序的化工生产可以直接的利用余热。他是一种可以重复使用的能量，这种能源是由一次性能源在生产过程中释放出来的能量。在生产过程中，如果采用新的技术设备加强对余热的收集，然后再将这种能源用于化工的直接生产，就直接降低了能量的损耗，降低了企业的生产成本，同时提高了企业的经济效益。在我国的化工行业，很多企业也都采用了能够提高余热回收利用率的热泵管技术，这一技术整个行业得到了广泛的应用。
结束语
节能在当前能源严重不足的环境下是非常重要的，尤其是化工行业的专业人士更应该加强节能降耗的意识。在化工工艺中节能降耗技术是一项很专业的技术，它涉及到的内容也是非常广的。在实际的化工生产中应该引进先进的设备以及技术，减少生产过程中对动力能源的消耗，充分回收生产过程产生的化学反应余热以及废水，同时在日常工作中也要加大管理力度，做好监督管理工作，保证在化工工艺中真正做到节能降耗。
参考文献：
[1]刘春海.化工工艺中常见的节能降耗技术措施探讨[J].企业导报，2013（2）：298.
[2]虞正鹏.提升化工工艺节能降耗的途径探析叭河南科技，2013（9）：154-156.
化工节能技术篇3
关键词：节能降耗技术；化工工艺；工业废水
随着社会经济的不断发展和社会生产力水平的进一步提升，化工企业呈现了迅猛的发展势头。化工工艺是指通过物质之间的化学反应生成新物质，在此过程中会发生能量消耗。现阶段，我国化工生产过程中存在着严重的原料浪费现象，导致了企业的生产成本增加，且会对生态环境造成损害。因此，探究节能降耗技术在化工工艺中的应用，具有十分重要的现实意义。
1节能降耗技术在化工工艺中应用的重要性
随着改革开放进程的不断深入，我国国民经济发展水平呈现日新月异的发展特点，出现了由量到质的飞跃，但经济发展的同时，也加剧了能源与资源的消耗数量。化工产品的生产过程中所用到的能源资源具有不可再生的特点，长此以往，会导致资源的规范。为了为化工行业的发展注入持续动力，就必须通过节能降耗等措施对生产技术进行改进，从而提升化工企业的综合竞争实力。同时，能源资源的大量消耗，也会加剧环境污染问题的严重程度，导致雾霾和温室效应的发生，对人民群众的身体健康形成严重的负面影响。因此，需要将加强节能降耗技术在化工生产过程中的运用为契机，实现对生产成本的节约和生态环境的有效保护。
2节能降耗技术在化工工艺中的应用策略
2.1实现对化工工艺反应条件的改善
实现对化学反应外部压力、转化率以及吸热反应温度的有效控制是提升化学反应的重要途径。第一，在化学反应前，应对化学反应的外部压力进行科学计算，明确输送物质的数量和反应物质的耗能，确保化学反应能够正常进行。第二，应严格控制吸热反应的温度，提升设备的热传导性，防止因温度过高导致的能耗增加，为化学反应顺利进行奠定良好的前提条件。第三，化工企業应着力提升化学反应的转化率，降低化学副反应的发生概率，在化学反应过程中合理使用催化剂，实现对能源消耗的有效控制。
2.2促进生产技术更新
随着经济全球化的迅速发展，化工企业应积极借鉴和引进发达国家化工企业发展的成功经验，实现对自身生产技术和管理理念的完善，以此提升自身企业的化学反应速率，从根本上提升化工企业的经济收益。同时，化工企业应引进操作便捷和能量转化率高的生产工艺，并根据自身企业的生产特点和市场需求不断改进，提升资源的利用和转化效率。例如，某化工企业积极引进了国外的结晶分离技术，最大限度的降低了化学反应过程中的能源消耗，也降低了化工产品的制作成本[1]。
2.3提升废水的应用效率
水资源在我国社会经济的发展过程中扮演者十分重要的角色。尽管我国大力提倡并鼓励工业废水“0排放”，提倡废水再利用，但目前我国化工企业的废水排放数量仍然十分巨大，工业污水的利用效率不容乐观，导致了水资源的大量浪费，为了实现对上述问题的有效防范，化工企业应合理选择蒸汽疏水阀的型号，并做好安装工作。高温凝结水泵送气腐蚀问题是导致加热效率偏低的重要影响因素。因此，化工企业应加强电气自动化建设，实现对凝结水的回收再利用，实现对能源的有效节约，针对工业废水，应对其进行生化处理，采用氧化沟等污水处理办法，实现对废水的降解，将工业废水转化为可利用的资源[2]。
例如，某化工企业在化工生产过程中，采用了LpCa富氧空气曝气污水处理技术，通过对空气进行加压操作，促使反应器中的污水能够星湖曾气溶胶，然后对其进行氧化处理，形成具有疏水性的工业污泥，针对易干燥的气溶胶，将其进行干燥处理形成燃料。通过这种方式，有效避免了污水对大气环境造成的污染，负荷节能降耗的要求。
2.4优化生产设备
降低能源消耗是提升化工企业生产效益的最佳途径。因此，化工企业应完善基础设施建设，引进能源消耗量较低的电机系统、加热炉、空冷器和分馏塔，并在此基础上进行优化设计，使用电机拖动系统带动变频节能系统，完善变频方案设计，采用动态阀门，促使电机能够高效运行。同时，化工企业应做好加热系统的优化设计工作，基于加热系统温位热源差异性对各个加热装置进行优化组合，从而减少不必要的损耗。
例如，某企业为了实现降低生产成本的目的，引进了4×135mw热电联产机组，脱硫剂选用了电石渣，尽力了完善的烟气脱硫示范装置，有效降低了化工生产过程中排除的烟气对空气造成的污染，提升了对资源的利用效率。
经过以上研究发现，通过改善化工企业的生产工艺，能够为节能降耗的实现提供良好的前提条件。在此基础上，促进生产技术更新，引进先进的技术设备，有利于提升对能源资源的利用效率。此外，提升对废水的利用效率，也能够在一定程度上降低化工企业的生产成本。因此，节能降耗技术在化工工艺中的应用过程中，可以借鉴上述方法。
参考文献：
[1]朱升干，金婷婷.化工工艺中的节能降耗技术措施分析[J].石化技术，2017（11）.
化工节能技术篇4
关键词：精馏技术；节能；应用
随着经济的快速发展，全球对资源的需求程度也在日益增强，大量的矿产资源被消耗。为了减缓能源的消耗速度，建设节约型社会，需要对各项工业技术进行技术改造，提高工业生产的能源节约能力。通过技术开发，可以有效减少化工精馏所消耗的能源，同时还可以提高精馏产品的质量。目前对化工精馏的节能技术开发有许多种方式，可以带来显著的经济效益和社会效益，如果能够将技术进行推广应用，作用将进一步扩大。
1化工精馏分析
化工行业中的化工精馏是将化工产品的物料进行分离，方便下一步的工业生产。在化工精馏中，大部分的精馏工作都是根据物料之间不同的物理性质来完成的，通过各种物理或化学方法实现不同物质的分离[1]。进行化工精馏，需要建设专门的蒸馏塔，蒸馏塔的结构为底部加热，大量的热量会随着蒸汽在蒸馏塔内上升，化工物料在蒸馏塔内进行持续加热，在不同的温度下，化工物料会根据自身的物理特性在不同的温度下实现汽化，由此便完成了物质的分离，也就实现了化工精馏。传统的化工精馏要使用大量的能源物质对整个蒸馏塔进行加热，而且整个精馏过程持续的时间十分长。由于蒸馏塔的机构不能很好地保存热量，导致大量的热量散失，造成了能源的大量浪费。这一重大的缺陷使得整个精馏过程的能源消耗过大，需要进行进一步的节能开发[2]。
2高效节能技术开发
对于化工精馏的节能开发，主要是针对能源的利用效率来进行的，通过技术创新，降低化工精馏过程中造成的热量散失，提高能源利用效率，从而达到节能的目标[3]。
2.1分级换热节能
传统的进行化工精馏的蒸馏塔都是采用底部加热的方式，这种加热方式需要较长的时间才能使蒸馏塔的内部达到要求的温度，并且还有可能造成塔身底部温度较高，中部和顶部温度低。利用分级换热，就是在蒸馏塔的中部安装数个换热器，在塔身的中部和底部的温度差别较大时，利用加热器对中部进行加热，避免因为温差较大而导致热量散失，从而减少底部的加热时间，达到节约能源的问题。由于温差的减少，就不需要大量使用冷凝剂，也就可以提高热量的利用效率，实现节能。
2.2塔身集热节能
在一般的化工精馏中，普遍都是在独立的蒸馏塔内进行，这就导致生产的过程中难以形成一个温度较高的大环境，由于周围的温度较低，大量的热量就会被周围的大气吸收，热量也就会过大消耗。利用塔系集热技术，将多个蒸馏塔进行较为紧密的建设，便可以发挥集群效应，提高精馏效率，节约能源。在具体的操作中，就是将物理特性相近的物质放置在蒸馏塔的上下两端，除此之外还可以通过对多个蒸馏塔内的物质进行及时收集，将物理特性相近的物质进行再次组合分布，经过多次蒸馏，也可以实现化工精馏的要求，同时也可以减少蒸馏塔温度的大幅度变化，从而避免重复加热，减少加热造成的能源消耗。
2.3提升精馏效率
在进行化工精馏时，如果可以在较短的时间里实现多种物质的快速分离，也可以很好的达到节约能源的效果。为了提高物质的分离效率，首先需要投入高质量的设备，特别是对物质的填充和分离设备的选择，更需要高效率的设备。使用效率高的分离设备，可以减少物料分离的时间消耗，还可以避免物料的反复精馏操作，减少精馏的次数。这也就可以将能源的消耗量减少，达到能源的节约。
3节能技术的应用
在技术开发的过程中，经过反复的实践，可以有效实现能源的节约。还可以在一定程度上提高化工产品的质量，降低生产的成本。在具体的实际应用中，还需要注意一些特殊的问题，才能够实现节能的最大化。企业在引进化工精馏节能开发技术时，需要对节能技术进行充分的熟悉，不能盲目进行日常的工作。需要对工人进行系统培训，并适当增加工人的实际操作时间，在工人可以熟练的掌握后，才可以正式投入到日常的化工精馏工作中，有效减少操作失误，避免出现物料的损毁。各个化工企业除了要进行节能技术外，还需要进行相应的节能技术的模型建设，技术人员要对模型进行进一步的优化，将在工作中出现的问题自己对新技术的探索，利用建设的模型装置进行实验，解决日常工作的问题，并有效实现对技术的突破，开创出更多的节能新技术。如果可以在示范装置中成功运用，也就有极大的可能性运用到日常的工作中。在实际的应用过程中，大部分的厂商都会面临技术缺乏的问题，由于不具备技术开发的能力，在装置出现问题或者不适合工作时，很难依靠自身来解决。相关的开发部门必须重视这一问题，在出售技术的同时，也需要对工厂提供完整的技术支持，派科研人员对化工厂的技术人员进行指导，并将开发出的新技术及时传输给用户。
4结语
通过对传统的精馏技术进行节能技术开发，利用分级换热节能、塔系集热技术和提高分离效率等方式，可以有效提高资源节约能力。在资源日益紧缺的今天，随着人们的资源节约意识的增强，化工精馏的节能开发技术有着广阔的应用前景，能够带来显著的效益。
参考文献:
[1]高维平,杨莹,刘学线,张吉波,刘艳杰.化工精馏高效节能技术开发及应用[J].计算机与应用化学,2012(04).
[2]刘勇全,吴玉龙.化工精馏高效节能技术开发及应用研究[J].化工中间体,2015,(02).
化工节能技术篇5
关键词：煤化工行业；节能减排；措施
1煤化工行业节能减排存在的问题
煤炭资源是我国现在社会生产生活的最重要的资源，它是不可循环的资源，而煤化工是我国四大主要用领域之一。煤炭除了作为燃烧原料外，还可以生产合成甲醇、电石、煤制气等煤化工产品。
虽然煤化工产业以生产洁净能源代替了我国的石油化工产品，在石油价一涨再涨的情况下降低了我国对进口石油的依赖，但是，煤化工同时也是一个高耗能、高污染的行业，它的每个工艺流程都会产生各种各样的污染物，稍不留意就会造成重大环境事故。对此，一些社会权威人士提出了煤化工行业的节能减排。据调查统计，煤化工产业在2005年的粉尘排放总量约占全国6%，一氧化碳的排放量约12.5万吨。因此，煤化工产业的节能减排变得十分必要和紧迫。那么，关于煤化工的节能减排存在哪些问题呢？下面是对煤化工节能减排存在问题的探讨。
1.1社会对煤化工行业节能减排的认识不高
随着煤化工产业的能源消耗和环境污染，我国政府提倡煤化工行业的节能减排并下达了相关减排任务。但是，有些煤化工企业的领导人对煤化工的节能减排认识不高，只是表面上附和国家的节能减排政策，并没有真正的落实到煤化工产业节能减排的实处。煤化工企业对节能减排的意识薄弱主要体现在没有层层落实国家规定节能减排指标，企业节能减排管理机构和相关规章体制不完善，节能减排的设备技术落后，不能适应国家对煤化工产业节能减排政策的号召。
1.2煤化工企业很难完成国家下达的节能减排指标
由于政府相关部门煤化工节能减排指标存在问题，问题主要表现在政府下达的指标针对性不强，下达的节能减排指标不是完全按照科学合理的方法计算的，脱离企业实际情况胡乱下达煤化工节能排放指标等现象，这种脱离煤化工企业实际和不科学合理的指标造成很多煤化工企业不能完成国家规定的节能减排指标的任务，导致煤化工企业偷排现象严重。
1.3煤化工产业节能减排管理成本高不利于煤化工产业的节能减排
煤化工节能减排的管理成本高主要是能源审计、节能减排设备和节能减排测试费用高，造成很多煤化工企业不能支付起如此高昂的节能减排费用。
1.4煤化工产业节能减排缺少齐全的设备和相关专业人员
由于煤化工节能减排的设备投资量较大，我国很多煤化工企业只是为了敷衍国家的检查才配备了一些简单老化的节能减排设备，这些设备的配备缺东少西，很不齐全，大部分煤化工企业不肯配备能源计量器具，导致能源的统计数字不准确，国家对煤化工产业的节能减排的考核难以进行。此外，煤化工产业还缺少专业的节能减排管理人员，节能减排的设备操作工也缺乏煤化工节能减排的意识和相关专业知识。
2煤化工生产工艺流程及节能减排技术分析
2.1工艺流程
煤化工是经化学方法将煤炭转换为气体、液体和固体产品或半产品，而后进一步加工成化工、能源产品的工业，主要包括煤的气化、液化、干馏以及焦油加工和电石乙炔化工等。。而以粗苯为例的工艺流程可以看出其产污环节，可知在生产过程中有大量的能量消耗、余热排放、废水、废气和废渣产生，存在许多可以进行节能减排的环节。
煤炭高效洁净利用的化工技术。加大煤炭加工、燃烧、转换和污染控制等煤洁净利用的化工技术的研究，加大对煤气化技术、煤液化技术、煤炭气化联产技术等洁净煤利用的核心技术的研发，推动以煤气化为“龙头”的多种煤炭转化技术，通过对化工过程和热工过程集成优化整合实现煤基多联产，同时获得多种高附加值的化工产品（包括脂肪烃和芳香烃）和多种洁净的二次能源（气体燃料、液体燃料、电等），使能源动力系统既达到合理利用能源和低污染排放，又使化工产品或清洁燃料的生产过程变得低能耗与低成本，达到煤炭资源的梯级综合利用，实现多领域功能需求和能源资源高增值目标的可持续发展能源利用系统，为洁净煤技术产业化提供高技术支撑。
2.2煤层气、焦炉煤气洁净转化及优化利用。加大发展煤层气化工技术研发，积极推进煤层气非催化转化制甲醇工艺技术，进一步完善煤层气转化制合成气工艺技术。开发煤层气生产合成氨及其相关产品、合成油及和甲烷氯化物等有机化学品、合成甲醇及其下游产品（乙烯、丙烯、二甲醚、碳酸二甲酯、醋酸等）以及煤层气深加工产品（树脂、维尼龙、聚甲醛）的技术研发。通过对高效脱硫、脱氰、除尘等焦炉煤气洁净利用的基本技术研发和创新，推进焦炉煤气制备天然气创新工艺，即集净化、合成、分离为一体的工艺以及焦炉煤气高温热裂解制氢与部分氧化重整制氢技术，焦炉煤气用于生产化肥技术，焦炉煤气用于生产甲醇及其衍生物化学品技术。
2.3煤焦油深度加工及产品多元化技术。针对煤焦油加工工艺相对落后、环境污染严重、分离技术水平低、加工深度不够等问题，加强分离技术理论研究，加快新技术应用转化，延伸煤焦油加工产业链，重点加工沥青类产品，发展向精细化工、染料、医药等方面延伸的高附加值深加工产品。研发常减压多塔装置，研究采用空冷、冷热流体换热、多级循环水、低温减压蒸馏、热量回收等技术，降低煤焦油加工过程中水、蒸汽、煤气消耗指标；加大对焦油加工过程中减少污染物产生或对其加工过程所产生的废水、废气、废渣的处理技术的研发，从而形成更有效地从煤焦油中提取更多有价值的组分、低消耗、资源综合利用率高的新技术。
2.4现代化工过程强化新技术及其节能环保新技术。以大幅度减小设备尺寸、节省投资、降低能耗、资源化回收和减少环境污染为目标，结合山西煤化工特点，加大对化工过程强化技术的研究，一是开发新型反应器、新型热交换器、高效填料、新型塔板等化工装备技术；二是强化生产工艺过程，如反应和分离的耦合（反应精馏、膜反应、反应萃取等）、分离过程的耦合（膜吸收、膜精馏、膜萃取等）。实现煤化工过程强化新技术及新工艺，达到环保、节能、低炭、高效的目标。
3节能减排工作的建议
要完成节能减排目标任务，离不开政府的宣传引导、强行推动、政策扶持及对企业的检查考核。政府有关部门应避免多头管理，防止造成企业执行困难。政府下达的节能指标应尽可能符合企业的实际，才能对企业的节能减排工作起到促进作用，科学合理的节能减排指标，是鞭策企业科学发展的良方。
节能减排是新观念，在宣传、落实上要循序渐进，先易后难，使人们逐渐提高认识。政府应出台优惠的税收政策，以鼓励企业进行产业升级，淘汰落后高耗能的生产工艺设备，以提高企业管理装备水平，使企业走向资源节约，健康发展，循环经济的良性循环发展道路。
4结束语
总而言之，煤化工行业的节能减排与我国的环境问题有着不可分割的关系，我国的煤化工行业在发展的过程中，还存在许多的问题，比如对煤化工产业节能减排的认识不高、煤化工企业很难完成国家下达的节能减排指标、煤化工产业节能减排管理成本高不利于煤化工产业的节能减排、煤化工产业节能减排缺少齐全的设备和相关专业人员四方面问题，阐述了健全煤化工产业节能减排的管理体系，明确减排目标、采用先进技术，淘汰落后的设备和工艺、政府加大对煤化工企业节能减排监督考察力度等几方面的相关对策和建议。
参考文献：
[1]王素珍.陕西煤炭与煤化工行业节能减排问题探讨[J].陕西煤炭，2012，（08）.
化工节能技术篇6
炼油化工是我国重要的能源行业，是我国国民经济的支柱产业之一。目前，我国正在面临着能源短缺的危机，但是化工行业又是传统的耗能高和污染严重的行业，为了保证炼油化工企业的可持续发展，提高企业经济效益，对炼油化工行业必须实施节能降耗技术，减少能源的浪费，减少环境污染，能有效的保护我们生存的环境。
关键词：
炼油化工；节能降耗；技术
随着我国经济的快速发展，社会也在不断的进步，我国正在面临着能源短缺的危机，节能降耗成为我国面临的重要问题，但是化工行业又是传统的耗能高和污染严重的行业，为了保证炼油化工企业的可持续发展，提高企业经济效益，通过对炼油化工企业必须实施节能降耗技术，促进我国能源消耗的缓解，减少能源的浪费，减少环境污染，能有效的保护我们生存的环境。目前，我国政府针对化工行业存在的问题进行分析与采取实施措施，都大力支持炼油化工企业的节能降耗的政策，在实行这些政策时要根据炼油化工企业的具体情况采取相适应的措施，提高化工企业的发展，取得最大的经济效益。
1高效节能设备的应用
1.1换热设备的应用
换热设备广泛应用到炼油化工企业，它主要针对节能降耗方面，由于换热设备种类繁多，为了能达到最大的节能降耗效果，必须增强换热设备的传热效果。同时换热设备的传热效果能够促进炼油化工企业节约能源。市面上的换热设备较多，选择一个好的设备是很有必要的，可以选用具有传热作用好的间壁式换热设备，能够很好的增强冷热物体的传热温差。为了防治流体所产生的震动影响，采用能够提升传热系数并降低压力的管壳式换热器。
1.2管式加热炉的应用
炼油化工企业进行节能降耗的方法通常是降低管式解热炉中的排烟温度，主要是使用以水作为工质的热管换热器强化紧凑型换热器和运用nD钢解决材质露点问题。先涂抹一层碳化硅涂料在管式加热炉内的传热面上，加强传热效果从而大大的提升了炉效率，实现炼油化工企业的节能降耗。
1.3机泵与电机的变频调速节能技术
变频调速技术广泛应用在炼油化工企业的节能降耗上，由于变频调速技术在调速上节能较好，技术和可操作性比较强，再加上反应速度特别快，因此变频调速技术是炼油化工企业的节能降耗上运用的最为普遍的调速系统。目前，我国科学技术日益发展，新技术也越来越完善，变频调速技术也随之更加完善，技术革新，价格也在不断降低，资金使用少加上技术日益成熟，被炼油化工企业的节能降耗上广泛应用。
1.4精馏装置技术的应用
精馏装置技术广泛应用在炼油化工企业的节能降耗上，但是精馏塔的能源消耗较大，从而降低精馏塔的能源消耗成为让人们关注的热点话题，虽然精馏塔的能耗上非常高，热力效率的也较低，但是在炼油化工企业中广泛使用。目前我国想出对策，运用规整填料代替代板塔，将其压力降低，使用孔板波纹填料减压蒸馏塔中，能促进炼油化工企业的节能降耗。
2典型装置及工艺的节能情况
2.1催化裂解工艺的应用
催化裂解在能源消耗上主要涉及三个方面，如蒸汽、电力和生焦。催化裂解具有利用率较低，和回收率低等特点，生焦与蒸汽有利于能源的高效回收，也能优化工艺技术，从而使催化裂解装置的能源消耗水平进行降低。
2.2蒸馏中热泵技术的应用
蒸馏在炼油化工企业的节能降耗上是应用最广泛的分离流程，已经逐步演变为多种方式的蒸馏装置与操作方法。从而增强蒸馏塔的热力效率与能源的消耗。在蒸馏过程中，运用热泵还可以有效的将蒸馏塔塔顶的低温位中的热量高效传输到塔底的高温位，从而使蒸馏当中的能耗降到最低。目前，市场上热泵系统种类繁多，但只有以载热介质为渠道的间接热泵蒸馏和以分离产品为渠道的载热介质的直接热泵蒸馏，能够有效的运用到工业中。化工企业可以更加自身的需求进行选择运用间接热泵蒸馏还是直接热泵蒸馏，这两种热泵蒸馏对实现有效的炼油化工企业的节能降耗都具有很大的帮助。
2.3炼油化工企业的常减压装置的应用
（1）在炼油化工企业的节能降耗上，优化和配置常减压装置能够有效的突破单套装置的限制，不同热源的温位对装置的合理组合，能够优化常减压装置的冷热物流，从而能提高装置的消耗。
（2）常减压装置应用到炼油化工企业的节能降耗上，能够优化处理冷热物流，为了能够提升原油的换热温度，应当合理的处理其分配取热以及高温位热源的热量，这也是合理配置换热网络的重要环节。
（3）如果能有效的提升炼油化工企业的节能降耗，必须提升常减压装置的应用水平，同时要将新工艺技术和先进的设备运用到常减压装置中，这样做也能提升热炉的炉效率同时采用变频调速技术的运用，使得达到炼油化工企业的节能降耗的效果。
（4）降低常压塔中的气化率和不断优化各项工艺流程，从而有效的控制和降低减压塔中的急冷油的回注量，从而降低减渣温度，极大的促进了炼油化工企业的节能降耗。
3结语
随着我国经济的快速发展，社会也在不断的进步，我国正在面临着能源短缺的危机，节能降耗成为我国面临的重要问题，但是化工行业又是传统的耗能高和污染严重的行业，目前，我国政府针对化工行业存在的问题进行分析与采取实施措施，都大力支持炼油化工企业的节能降耗的政策，在实行这些政策时要根据炼油化工企业的具体情况采取相适应的措施，提高化工企业的发展，取得最大的经济效益。同时化工企业要更加重视先进技术的引进和市场的逐步引导，同时也要学习国外的新技术，同时做到企业与国际接轨，做到针对炼油化工企业的节能降耗，保证炼油化工企业的可持续发展，提高企业经济效益，对炼油化工行业必须实施节能降耗技术，减少能源的浪费，减少环境污染，能有效的保护我们生存的环境。
参考文献：
[1]余绩主编.我国炼油企业提高能源效率的途径[J].炼油规划设计，2013(02).
[2]李红宝主编.化工节能技术及节能设备发展前景[J].山西化工，2012(06).
化工节能技术篇7
1.化学反应的绿色化
化学反应的绿色化是指在相关的制备和反应过程中做到“零排放”。而传统意义上的“零排放”是指反应物经过催化作用以及一系列的反应完全转化成为所需的物质，从而实现百分之百的转化率。其实这样一种概念是十分难达到的，尽管已经有许多先进的技术和手段达到了近乎“零排放”的标准和要求，但想实现真正意义上的转化率为百分之百还是存在着困难的。近些年来随着相关学者的研究不断深入，许多新的技术也应运而生，将传统意义上的“零排放”转变了概念，意为在尽量满足较高的转化率的情况下，将得到的副产物也直接经过下一反应步骤并转化成为环境友好的物质进行排出或是进一步加以利用。这种新型的转化思想也将原本无用或是对环境存在着威胁和污染的物质“变废为宝”，让副产物成为能够被人们所利用的原料物质。这类技术的研发不仅仅是改善了环境污染的问题，还一定程度上节约了能源，可以称得上是真正的绿色环保、节约能源的技术手段。
2.产品的绿色化
之所以要强调化工产品的绿色化，是因为石油化工类的产品在我们的日常生活中实在是太普遍了，不得不承认的是石油化工类的产品的的确确改变了我们的生活，给生活带来许多方便和优越，但相对于这些有利之处来说，其对于我们生活环境的污染也是不容小觑的。比如，我们生活中最普遍的洗涤用品，过去我们常用的洗衣粉中都是含磷的，而这些含磷的洗衣粉在溶于水之后随着生活污水一同被排到江河湖海中，造成了赤潮，给自然环境与生态平衡带来了相当大的影响，因此，近些年来人们逐渐对此问题开始重视起来，研发了不含磷的洗涤剂，从根本上杜绝这种环境污染问题。同时，还有许多常见的石油化工类污染就每天在我们身边发生，比如汽车使用的汽油以及柴油。由于人们生活水平越来越高，对于汽油和柴油的需求量也越来越大。近些年来我国对于汽车能源的开发上也格外关注，低硫低碳、环境友好的配方和技术逐步成熟起来；另外，我国还在不断开发太阳能汽车、以及新能源汽车等等，另外，对于交通工具的能源上，我们国家还大力推崇使用电能的汽车。
二、节能技术在石油化工企业中的应用
最初，人们为了追求高效率的生产以及最大程度上提升经济效益，不断研发一些节能技术，而近些年来，由于能源枯竭的问题日益严重起来，有越来越多的专业人员和学者们都投身于节能技术的开发和研究，不仅仅是从经济利益角度出发，更重要的是能够节约能源，实现人类经济和自然的可持续发展。目前，在石油化工行业中较为常见的一种节能技术为变频调节技术。在石油化工企业中，耗费能源最大的就是电动机，包括泵类以及风机等等。因此，想实现石油化工企业的节能化应该从根本上减少电动机的耗能。而变频调节技术正是针对于电动机的一种有效的技能技术改革。变频调节技术的根本原理是通过控制方案与实际负荷相互之间的匹配，在控制的过程中实现阀门阻力的降低，从而提高系统的效率，以此来实现对于泵类以及风机的科学化、节能化控制。这种控制技术可以根据石油化工企业的生产过程中的实际需要，按照生产要求以及计算选型，并且全面参考产品方案的调整以及原料的调整，科学地控制各项指标和参数，降低企业的电能耗费以及设备磨损等等方面的耗费，实现成本上的节约以及能源上的节约，不论对于企业自身长远地发展还是对于能源方面的可持续发展都是具有着重要的意义和价值的。
三、结语
化工节能技术篇8
循环水系统是化工行业公用工程耗能大户，化工企业对循环水泵的节能十分重视。但是，循环水泵的改造技术多种多样，水平也参差不齐，多数水泵在改造后仍存在流量不足，管网水力不平衡等各种不足和问题。通过几种常见的循环水泵节能技术的对比分析，探讨更佳的循环水系统节能方法。
关键词
循环水系统；节能技术；应用
1概述
近年来，受国内、国际大环境影响，化工企业竞争日趋激烈，利润逐渐压缩，节能降耗成为一个重要的课题。循环水系统作为化工行业耗能大户，节能降耗工作一直备受关注，国内循环水节能改造技术种类繁多，水平参差不齐，有的改造并没有达到理想的节能效果。
2循环水系统改造技术的选择
目前国内常用的循环水泵节能改造技术主要有五种方式。（1）叶轮切削技术，对循环水泵叶轮外缘进行切割；（2）变频器等调速技术；（3）更换高效叶轮；（4）更换高效节能泵；（5）水轮机改造。一般企业会从以上五种技术中选取一种或几种进行改造。
2.1叶轮切削技术
叶轮切削技术即是对水泵叶轮外缘进行切割处理，以降低水泵出力，减少流量，降低扬程为手段，从而降低水泵电机的运行电耗，达到节能的目的。这是最简单的水泵节能方法，适用于原本选型过大，存在大马拉小车问题严重的水泵。此技术优点为操作简单、施工时间短、投资低；缺点是叶轮切削后，本身低效运行的水泵效率继续降低，同时泵组与系统的匹配度也更差，一般来说叶轮切削后吨水能耗反而更高，水泵仍存在一定节能潜力。
2.2变频器等调速技术
根据频率与转速、流量成线性关系，与功率成三次方关系的原理，以改变频率进而降低水泵流量、扬程达到降低水泵电机运行电耗的方法。变频器的适用情况为工艺变化较为频繁，设备运行参数不断变化的工况。由于在改造时不需要对设备本身进行改造，施工对设备运行影响较小，受到一些企业的欢迎。但是对于工业冷却循环水系统，由于水泵运行参数基本稳定，变频器并不适用。现在许多企业并未使用变频运行而是仅做降频运行，作为高压变频器如此大的资金投入，此种改造技术的实用性并不高；同时，根据流体机械的转速原理，当流体机械的实际转速低于设计转速的70%时，流体机械本身的效率将开始下降，达到50%时，效率将急剧下降，因此即使有很大的降频空间，也不建议直接增加变频改造。
2.3更换高效叶轮
更换高效叶轮是将原叶轮拆除后更换高效叶轮的一种节能方法，以提高水泵的运行效率，达到节能的目的。通常改造前，节能公司会对水泵压力及流量进行测试，根据实际运行参数设计水泵叶轮，此技术适用于水泵实际运行状态与设计状态偏差不大的情况，一旦偏差较大，更换的叶轮与蜗壳间隙超过设计标准，水泵的运行效率将大幅下降。更换叶轮同叶轮切削有同样的优点，操作简单、施工时间短、投资较小。但要注意有的公司将普通叶轮切削后作为高效叶轮来替换原叶轮。
2.4更换节能水泵
更换节能水泵是在更换高效叶轮的基础上将原泵体一同替换，这也是根据现场测试的流量、压力数据来设计的高效节能泵，可以解决水泵本身效率低，水泵与系统匹配度差的问题；同时又解决了蜗壳与叶轮的匹配问题。此项技术适用于绝大多数的循环水系统改造，改造具有周期较短，施工较为简便的优点。
2.5水轮机改造
水轮机改造技术是将冷却塔风机由电机驱动改为利用循环水回水余压驱动风机运行，可以节省一台冷却塔风机的能耗，此技术适用于有较多高位用冷却水装置的循环水系统，有较大自流回水压力的化工生产装置。由于水轮机可以直接节省电机的运行能耗，许多企业将此技术进行推广；但是很多没有高位用冷却水装置的企业也作为推广对象。这种情况的循环水系统中，回水压力来自于水泵提供的压力，实际水轮机所做的功是由水泵的功转化而来的。水泵机械能转化为水的动能，再由水的动能转化为风机的机械能，如此转化效率只有40%左右，实际并非真正的节能，同时水轮机还普遍存在冷却塔震动及维修麻烦的问题。循环水系统节能技术还存在着适用性的问题，更好地挖掘循环水系统的潜力是一个重要的课题。
3YaSa循环水系统整体优化方法
循环水系统整体优化的方法，是从多角度解决整个循环水系统节能降耗的问题。循环水系统大致分为循环水泵组及电机，换热单元，冷却塔及吸水池三部分，重要的用电部分虽然集中在泵组及电机，但是其他部分对整个系统的能耗也有很大影响，其它部分能否有序、高效运行也影响着泵组及电机部分的运行。YaSa循环水系统整体优化方法从循环水系统各个部分入手，逐一解决影响系统运行效率的问题，达到整体优化，深挖潜力的效果。
3.1循环水泵组及电机单元
循环水泵组及电机单元由循环水泵及电机组成，其能耗占循环水系统总能耗的80%以上，因此对于泵组及电机单元的改造最为重要。循环水系统整体改造在此单元做了如下的优化工作。（1）水泵优化①首先运用高精密的测试仪器对系统运行数据进行测试；②根据运行参数做计算机数值模拟，计算系统与泵组匹配的最佳运行点；③按照最佳运行点参数进行高效叶轮设计；④采用3D打印技术打印叶轮，进行实验平台模拟，进一步修正最佳参数；⑤最终参数确定，订制高效节能水泵。（2）泵组运行优化①确定冬夏及过渡季节运行参数；②根据运行参数进行泵组大小泵匹配的优化。（3）高效电机①更换低效电机为ie3高效电机；②根据系统适用性采用变频等调速装置。
3.2换热单元
换热单元是循环水系统主要的功能体现部分，在这里进行的热交换是循环水系统的主要作用。通常循环水节能改造并不对换热单元有过多关注，但是实际上换热单元中存在诸多节能潜力。绝大多数换热单元存在水力失调，由于某些环路存在剩余压头即某些环路的阻力过小时，这些环路的实际流量就将超过设计流量，而其他部分可能达不到设定流量，就会出现冷热不均。企业普遍存在个别换热器换热效果不好，整个循环水系统都要增量的问题。YaSa循环水系统整体优化方法在换热管网水力平衡调整方面做了如下优化工作。①采集整个换热单元各装置、各换热器的进出口温度，管径，标高等参数；②根据采集数据对换热管网进行建模分析，找出水力失调的原因并进行调整；③对个别高位换热装置或换热器加管道泵增压，降低总管网压力，降低能耗。
3.3冷却塔单元及吸水池单元
冷却塔作为循环水系统的末端，最重要的功能就是对回水进行降温冷却，降温效果也直接影响着系统循环水量和系统能耗。按照大气温度30℃，循环水供水温度25℃，回水温度35℃，根据计算冷却塔冷却水温降低1℃，水泵能耗可以降低8.4%，因此增强冷却塔的换热效率也可以大幅降低循环水系统能耗。YaSa循环水整体优化方法中，针对冷却塔及吸水池单元可以做以下优化工作。①冷却塔高效填料及布水器喷嘴优化；②更换高效碳纤维风机叶片；③旁滤系统的单独泵组设置。通过循环水系统整体优化的技术改造，将循环水系统作为一个有机的整体进行全方位的优化，不再从单一的循环水泵或风机下手，真正的解决了循环水系统存在的高耗能问题，也更加深入的挖掘了循环水系统的节能潜力。
4应用案例
去年山东联合化工有限公司采用了我公司YaSa循环水系统整体优化技术对三胺二循环水系统进行了整体优化节能改造，对循环水泵组进行了更换，对换热单元进行了水力优化，对冷却塔进行了优化调整，最终验收时节电率24.78%，节能效果十分明显。
5结束语
化工节能技术篇9
[关键字]节能降耗；石油化工泵；技术
石油化工生产输送泵过剩扬程节能控制技术
石油化工生产中在输送泵环节的过剩扬程节能控制技术节能效果显著，对不同的泵节能控制技术有所不同。其中最简单的调节方式为出口节流，但该方式不适用对流量调节有较大要求的泵，因而阀门开度不应低于百分之五十。选用在进口处进行节流则可令节流损失扬程降低，由于吸入的压力包含较大裕量因而可用于串联运行第二台泵的进口位置，而对多级泵则不适用。在化工泵出口管线增设旁路可令其部分液体回流至泵进口及吸液罐，令泵工况点实现了向低扬程、大流量的方向变化，令实际泵量较需求量大，因而不会呈现因低于最小连续流量从而产生气蚀、液体过热或不良振动现象。该方式适用于旋涡泵，这是由于在流量不断增大时旋涡泵的功率会有所下降，反而不适用于对离心泵的流量调节。在流量、扬程大于所需总量的百分之三至百分之五时，我们可采用切割叶轮外径的方式令其流量、功率及扬程有所下降，在一定的切割范围内，我们可将叶片出口的安装角度视为不变、流动则视为相似，依据相似原理对切割之后的相关性能参数进行换算。在切割叶轮时，我们应观察叶轮是否为原型，倘若已进行过切割，则再次切割量不宜过大。对导叶泵切割，应将叶轮叶片车削，控制叶轮外径及导叶内径不出现较大的间隙，而遇到蜗壳泵，我们则可将叶片前后盖板进行同步车削。在导叶泵及双吸泵的处理中我们可对叶片进行倾斜式车削，从而获取具有稳定属性的性能曲线。切割叶轮后削尖叶片非工作面可令出口宽度放大，我们至少应保留叶尖厚度为两毫米，令效率适应性提升。当流量或扬程需降低百分之十五之上，或泵过大，我们可将原有叶轮更换为较小叶轮，原有叶轮可储备待恢复流量及扬程阶段使用。当小型泵时我们可换用适用泵，倘若低速电机更适用则不必进行叶轮的更换，这样也利于令泵的振动、磨损及噪音显著降低。当多级泵调节压力或流量较大时，我们可拆去排出端的一个叶轮，而不应在进口端对叶轮拆除，从而有效避免进口阻力的增加产生不良气蚀现象。
2、石油化工生产变频调速节能控制技术
2、1控制方式的合理选择
变频调速节能控制改造对象包含单回路及双回路控制。前者改为变频调速的控制模式较为简便，我们只需对系统调节器的控制输送信号由送往控制阀改造为送往变频器，同时保持原有控制阀、副线阀及前后手阀全开即可，利用变频器的控制电机转速进行对泵流量的调节。对双回路的控制改造我们可将其主回路依据前类单回路控制方式进行变频调速改造设计，同时停用副回路，将控制阀及前后手阀予以关闭。
2、2变频调速器控制优势
变频调速器具有质轻、体积小、操作便捷等优势，同时可依据操控需要进行自控、手控或遥控。其输入端可与电源直接相接，且输出端则可同电机相连。同时电机可直接进行在线启动并低速运行，所需的启动电流较低，仅需为额定电流一点七倍，拥有较低的设备及电网冲击。同时变频调节器具有对欠电压、过电压、过电流、瞬间停电及短路现象的保护功能。对设备的转速降低后还可降低噪音、轴承磨损及不良振动，有效避免泵抽空现象，令其使用寿命显著延长。再者泵出口的压力有所下降，令下游的操作压力稳定下降，调节阀处于全开位置令磨损现象近乎为零，有效降低了维护工作量。
2.3设备选用应注意的问题
当循环周期流量包含的变化系数高于百分之九十时，我们不应采用变频调速控制方式，只有当低于百分之八十时才能体现节能效果。变频器大小的选用应以泵本身配用的电机为标准，依据厂家推荐容量合理选用，同时应令其具有高于电机额定电流百分之十的裕量。实际功率与设计功率有较大差额的泵，我们可选用较电机功率小的变频器，或依据实测电机的在线运行功率进行合理选用，尽量控制投资，且变频器容量不应低于电机三分之二。倘若泵在低转速下长期运行，电机便会因铜耗、铁耗大量损失而令温度不良升高，令使用服务寿命受到一定影响，同时对变频器也较为不利。这说明我们选用了过大的泵，因此应考虑换泵或对泵进行必要的改造，同时将变频器容量提高一档。
3、结语
环保、节能是人类社会持续发展的永恒主题，基于现行石油化工生产的不良耗能现状，我们只有针对石油化工泵的使用状况合理实施过剩扬程节能控制技术，基于变频调速器控制优势科学选择变频调速节能控制方式，注重设备选用中的关键问题才能切实节约石油化工生产能耗，为石油化工企业创设更多的节能效益。
[参考文献]
[1]马林，李惠盛.石油化工节能措施分析[J].黑龙江科技信息,2010(20).
化工节能技术篇10
关键词：化工工艺；节能降耗；技术；应用
1.化工工艺中节能降耗技术重要性
1.1提升施工工艺
节能技术形式比较特殊，合理应用节能降耗的技术形式可以提升施工工艺。采用高新技术形式对施工工艺进行改造，可以提升技术形式的使用性能。在工艺改造阶段，对反应的催化剂和添加剂有严格的要求，需要保证化工装置的灵活性和稳定性。淘汰传统施工工艺形式，引进节能损耗技术形式，对于化学工艺的发展有一定的积极影响。
1.2提升工艺施工水平
采用先进的生产工艺、生产技术和节能设备符合施工设计的本质性要求。因此在实践过程中需要从实际情况入手，对技术形式和相关指标进行分析。考虑到化学反应的特殊性，采用先进合理的工艺形式能起到降低损耗的作用。优选节能设计属于连续性工艺形式，通过生产工艺的技术升级和改造，能增加化学产品的综合效益。在施工阶段存在间歇性施工的现象，为了避免出现资源浪费的现象，需要对设备属性进行了解，采用导热性良好的设备进行设计制造。
1.3改善化工反应的工艺条件
针对化工施工体系的特殊性，在具体操作阶段必须对工艺条件和属性进行了解。采用节能降耗技术，能环节资源应用压力，保证化学反应高效稳定进行。此外能降低输送反应物的综合能耗，尤其是降低气态反应物的压缩功能，得到降低损耗的目的。在保证化学物质正常反应的前提下，能合理降低吸热反应。
2.节能降耗模式的化工工艺应用流程分析
2.1变频节能调速途径的研发和推广通过研发和推广
变频节能生产模式，可以有效提高电机拖动体系的电能消耗质量，同时还要提高技术人员运用电机拖动体系的娴熟度。逐渐撤除化学企业中传统落后的生产技术，利用变频节能动态调控方案，提高企业的生产效率。将化学生产设备改为静态结构，对车间调控系统采用系统输入模式，维持生产的动态平衡。
2.2研发化工结晶分离技术
结晶分离技术对于化工原料生产非常重要，化学企业生产过程中，通常会涉及到固体和液体两种原材料，结晶分离技术可以从液体原材料中，分离出固体原材料。利用结晶分离技术，可以在一定程度上提高原子反应率，属于节能降耗模式中的最优模式。通过将原材料的固体形式从液体形式中分离，收集对生产有用的原材料，从而降低生产过程中的能源损耗。可以根据化学原材料不同的反应特性，研发出新型的结晶分离技术，实现降低能源损耗的生产目标。
3.化工工艺中常见的节能降耗技术类型
3.1强化管理
强化管理也是化工工业节能降耗的一种有效途径。在化工工业的生产当中，由于管理的不善，往往会造成生产环节能源消耗过大的局面，所以完善管理机制，对于整个生产过程进行管理的强化意义重大。在管理中要注意两点：第一是各个管理环节的衔接性要强，通过持续化的管理来提升生产的持续性和稳定性。第二是要确定合理的管理标准。在标准的要求下，管理可以达到较好的水平。总而言之，要通过优化管理环节和提升管理水准来实现节能降耗的目的。
3.2落实新工艺形式
随着经济全球化的不断发展，在具体操作阶段，需要积极学习先进的生产理念和工艺形式，实现降低损耗的目标。考虑到化工反应形式的具体要求，可以广泛推广分离结晶技术形式和整流技术形式，达到提升化工工艺性能的目的。此外，化工工艺中对转换功能形式有明确的要求，在“十二五”发展规划形式的要求下，技术节能成为当前应用比较广泛的工艺形式。超声波在线处理技术以信息技术为支撑，将其和型变换气制碱技术、大型化水煤浆气化技术、再压缩技术、吸附精馏法（回收Co2）和供岬缌产技术（节电）等联合进行应用，优势更为明显。
3.3对余热进行回收
以前的生产工艺，余热被大量的浪费掉。从化学的角度，可以清楚的知道，余热属于“二次能源”，二次能源在化工生产过程当中，二次能源的本质是由一次性能源，在生产过程中释放出来的，对二次能源进行有效的利用。例如：化工工艺生产的时候，将高温产生的余热全部收集起来，之后将余热直接用于其他化工生产程序，从而有效的将生产成本降低。
3.4将化工生产当中的动力能耗有效的降低
变频节能调速的目的就是，将电极电能消耗量，最大化的降低，使用变频节能调速方案，进行动态升级，能够有效的保持平衡。化工企业的装置负荷率较低。但是使用变频节能调速，可以有效的将电机拖动装置负荷率提高，从而最大化的降低了电量的消耗。在优化供热系统的时候，一定要将传统的单套装置限制打破，从而将组合装置，进行有效的优化配置。例如：在改进供热系统的时候，应该根据不用的热特点，对供热装置进行合理的匹配，利用供热装置的联合运行，将冷热能源转化付出实践，从而有效的阻止“高热低用”的状况出现，进而达到热源的高效使用率。对于污水处理、回收技术等进行大力的推广，从日常生活当中，可以清楚的了解到，在实际的化工生产过程当中，会生产出大量的污水、废水，而有的企业为了自己的私欲，将污水排放到河流中，海洋中，从而严重导致了水资源的污染。现如今，温室效应、植被沙漠化、沙尘暴等威胁着人们的生命安全，这就意味着人们必须对水资源的综合利用和管理重视起来，将长时间的流水、冒水等现象扼杀在摇篮之中，化工企业相关部门根据自身生产的实际情况，对污水处理回收技术进行大力的推广，从而有效的提高水资源的利用力，与此同时，做好电能、热能等的利用回收率，将化工企业的综合降耗能效果进一步的提升，充分的将生产过程中产生的余热、余压进行二次利用，大幅度节省能源消耗费用的办法就是将发电、制冷等技术进行转化，最终实现能源资源的高效使用。
3.5采用合理的分离装置和分离方法
采用合理的分离装置和分离方法，对于化工工艺的节能降耗而言也有积极的意义。在工业实践中，往往会产生因为分离装置不够严密造成产品纯净度不高的情况，一旦这种情况出现，就需要进行二次分离和提纯，必然会消耗更多的能源，所以为了减少能耗，分离装置要进行合理选择，分离方法也要进行优化。如：在化工产品生产的蒸馏过程当中，要对反压温度和压力对化学反应的影响进行关注，可以利用密闭程度较好的容器或者具有耐热传热的仪器对过程进行优化，这样分离的效果会达到最佳。
4.结束语
随着化工现代化技术的深入革新，国家将化工企业可持续发展推送到主要战略地位，化工产品渗透应用于我国的各个领域，化工工艺设计过程中，节能降耗问题引发了无数学者的关注。化工企业素来以耗能大污染高著称，要想实现稳定而长远的发展，就必须降低化工产品的总耗能量。
参考文献：
[1]胡茄.化工工艺中常见的节能降耗技术措施分析[J/oL].电子制作，2015.