机械工艺技术篇1
机械加工工艺相对于其他工艺来说要复杂的多，其本身就是一个复杂的加工过程。因此，在进行机械加工时，必须要有相关措施来规范工艺，否则会出现一系列的问题，而这种约束性的规范就称为工艺规程。工艺规程的定义是技术人员在机械加工时对工艺产品进行规范制约，即技术人员根据工艺产品的形状或规格等因素来制定一系列的工艺流程，然后将其制成相关技术文件，在加工过程中就以此文件为基础进行操作，这也被称为工艺规范。在机械加工中，工艺规范文件占了很重要的地位，其对机械加工起着指导性作用。工艺规程对整个机械加工来说非常重要，由于其具有指导性，因此在实际的操作中就应该以工艺规程为基础而对实际的加工操作作出相应的调整。在调整过后，产品的相关位置、尺寸等因素也会有一些变化，但是不能违背工艺规程，以此形成一个生产环节，产品经过这个环节之后就会成为一个完整的工艺成品，这就是机械加工工艺的基本流程。
2加工工艺的误差以及原因
（1）定位误差及原因。在机械加工工艺中，加工中的定位误差是比较常见的，其主要表现在两个方面。第一，由于基准的重合不准确而导致的误差；第二，由于定位副加工的准确度不高从而导致的定位误差。由此看出，在加工机械零件时定位的准确性是非常重要的。机械加工必须要有准确的定位基准，且要使用正规的几何要素。如果采用不正确的几何要素来作为定位基准，则会出现相应的定位误差，并且所选择的定位基准必须要与设计基准相吻合，否则会出现基准不重合的现象，这就是导致基准不重合的主要原因。定位副主要是由两方面组成，即夹具定位原件和工件定位面，引起定位副加工不准确的主要原因就是由于定位副制造或定位副间的配合不协调，使得其间隙发生变化而导致零件发生变化，从而使定位副加工的准确度受到影响。这种误差一般在调整法加工中出现，若换成试切法加工会将此误差的出现概率降低。
（2）制造误差及原因。在机械加工工艺误差中，由于机床生产的制造误差主要包括三方面，即导轨误差、传动链误差以及主轴回转误差。所谓导轨是指机床各部分零件位置的基准，机床之所以能运转，是因为有导轨的支撑。出现导轨误差的主要原因是由于在使用过程中出现局部磨损、安装的质量不过关等，从而造成了机床生产制造误差。出现传动链误差的主要原因是传动链在使用的过程中会出现不同程度的磨损，而磨损后的传动链在运转时就会产生一定的差距，这样就会导致传动链出现误差。主轴回转误差的产生原因是由于主轴的实际回转线与平均回转线不是一成不变的，两者之间会产生一系列的变动，其变动的量就是所谓的主轴回转误差，该误差的大小直接影响了加工产品的精细度。同时，产生主轴回转误差的原因还包括了同轴度误差以及轴承运转的磨损程度等因素。
（3）加工工具的误差及原因。对于机械加工的工具来说其主要有夹具和刀具，而夹具和刀具的使用误差对加工工艺来说也是比较严重的问题。使用夹具的主要作用是确定加工零件的具置，如果在夹具的使用过程中出现了误差，则会直接导致加工零件的定位出现偏差。出现刀具使用误差的主要原因是由于刀具在使用过程中会受到各种因素的影响从而出现不同程度的磨损，而将磨损后的刀具用于加工工艺中则会对产品的尺寸以及形状造成一定程度的影响。因此，加工工艺中刀具的误差是一个不容忽视的问题。
（4）工艺系统的误差及原因。在机械加工工艺中，出现工艺系统误差的主要原因是由于在加工过程中有一些硬度不高的零件会容易变形。而变形后的零件就会促使工艺系统误差的出现，并且在加工过程中，切削力的变化、材质不均匀等也会导致误差的出现从而对整个工艺系统造成影响。
3如何降低加工工艺技术的误差
（1）避免直接误差。在机械加工的过程中并不是所有误差都不能避免，一些误差是可以被避免的。工程技术人员首先要高度重视在加工过程中所出现的误差，并及时的处理这些误差，从而避免这些误差再次出现。例如，在磨削薄片零件的端面时，技术人员可以根据以往的经验先将原件粘在平板上，然后准备一个磁力吸盘，并将两个工件放于吸盘上，将零件端面磨平再取出。随后在打磨另一个端面时就以此为基准进行，这样打磨出来的薄片不容易变形。
（2）及时处理误差。虽然在加工过程中有些误差能够避免，但是仍有一些误差是必然的，若出现了不可避免的误差，则工程技术人员应立即处理，从而降低因误差带来的损失。避免误差的主要做法就是人为制造出新的误差，并利用这种误差来抵消原有的不可避免的误差，这样才能及时的避免误差恶化。
（3）利用误差分组法。在机械加工工艺中常用降低误差的方法主要就是误差分组法，其可以很大程度的降低误差并且提高工艺的精确度。误差分组法顾名思义就是进行分组，而分组依据是按原件的尺寸和误差的大小进行。这样分组之后会使得每组的准确度大幅度提高，然后在进行一定的调整，就可以很大程度的降低所有组的整体误差，从而使工艺的误差能够大幅度的减少。
4结束语
机械工艺技术篇2
关键词：机械；车削；加工工艺
前言
机械制造作为一门工程学科，其不仅对产品的设计、生产、加工和销售进行研究，同时对维修服务及回收再生等过程也进行研究，其目的是有效的提高产品的质量，使产品在市场竞争中具有优势。但随着目前人们对产品需求的增加，不仅对产品的质量、价格和更新速度有一定的要求，而且人们的需求还要日益增长，这就需要我们在制造产品过程中确保其使用的制造工工艺技术具有先进性和可行性，从而满足使产品能够达到用户的满意。
1数控车削加工工艺存在的问题
数控车削加工中，其中数控车削的工艺分析是数控车削加工顺利完成的保障。
在利用数控车床进行零件加工过程中，其所用到的方法和技术手段，统称为数控车削加工工艺。在众多的文章中，将数控车削工艺的主要内容按照如下顺序进行划分：一是选择并确定零件的数控车削加工内容；二是对零件图纸进行数控车削加工工艺分析；三是工具、夹具的选择和调整设计；四是切削用量选择；五是工序、工步的设计；六是加工轨迹的计算和优化；七是编制数控加工工艺技术文件。这样将数控车削加工工艺的内容进行划分在理论上并没有什么不妥之处，但如果在实际加工过程中，则会导致问题的发生。因为在目前情况下，对于数控车床进行操作的技术人员具有较高的操作水平，在操作中遇到的一些难题及突况都能够很好的进行解决，但这些技术人员普遍存在着一个弊端，即其理论水平处于较低的水平，再加之企业的工量具设备存在着不足的情况，所以导致对工艺分析存在不合理的地方。因为在零件的加工过程中，最为重要的一步即是工序、工步的设计，这直接会使零件的形位公差受到较大的影响，而当零件的形位公差达不到标准要求时，则其所生产出来的零件则为次品，所以在整个工艺过程中，工序、工步的设计具有极其重要的意义。
2如何提高车削加工技术
一是选择并确定零件的数控车削加工内容；二是对零件图纸进行数控车削加工工艺分析；三是工序、工步的设计；四是工具、夹具的选择和调整设计；五是切削用量选择；六是加工轨迹的计算和优化；七是编制数控加工工艺技术文件。
2.1零件图分析
零件图分析是制定数控车削工艺的首要任务。主要进行尺寸标注方法分析、轮廓几何要素分析以及精度和技术要求分析。此外，还应分析零件结构和加工要求的合理性，选择工艺基准。
（1）选择基准
零件图上的尺寸标注方法应适应数控车床的加工特点，以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。这种标注方法既便于编程，又有利于设计基准、工艺基准、测量基准和编程原点的统一。
（2）节点坐标计算
在手工编程时，要计算每个节点坐标。在自动编程时要对零件轮廓的所有几何元素进行定义。
（3）精度和技术要求分析
对被加工零件的精度和技术进行分析，是零件工艺性分析的重要内容，只有在分析零件尺寸精度和表面粗糙度的基础上，才能正确合理地选择加工方法、装夹方式、刀具及切削用量等。
2.2工序、工步的设计
2.2.1工序划分的原则
（1）保持精度原则。工序一般要求尽可能地集中，粗、精加工通常会在一次装夹中全部完成。为减少热变形和切削力变形对工件的形状、位置精度、尺寸精度和表面粗糙度的影响，则应将粗、精加工分开进行。
（2）提高生产效率原则。在加工过程中频繁的进行换刀则会导致生产时间的增加，降低生产效率，所以在加工时，需要利用一把刀将可能加工的部分全部加工完成后再进行换刀，这样不仅可以减少换刀的时间，同时也可以有效的减少刀具空程的时间，提高加工效率。
2.2.2确定加工顺序
加工顺序的确定是否合理，直接影响到加工产品的精确度。所以在实际加工零件过程中，需要按照先粗后精、先近后远、内外交叉及基面先行的原则。即在加工零件时需要先对其进行粗加工，然后再进行半精加工，最后再进行精加工，这就有益于更好的确保加工的精度。加工时需要对离刀近的部位先进行加工，这样可以有效的减少刀具移动的距离，使刀具移动过程了空行程减少，从而有效的提高生产效率，而且先对离刀点近的部位进行车削，可以有效的保持半成品的刚性，使其更利于切削的顺利进行。在加工过程中的零件当即需要对其内表面进行加，同时还需要对其外表面进行加工时，则需要先对其内外表面进行粗加工，然后再对其内外表面进行精加工的顺序进行。由于在零件加工中需要定位基准，所以需要将基准的表面首先加工出来，这样更利于进行装夹的需要，避免在装夹过程中带来较大的误差。
2.3夹具和刀具的选择
2.3.1工件的装夹与定位
当利用数控车削机床对零件进行加工时，通常都在进行一次装夹后，尽可能确保能够加工其全部产品或是部分产品的表而，这样可以有效的减少装夹的次数，不仅有利于提供加工的效率，同时也可以对加工的精度有所保证。在加工中进行定位时，需要根据不同形状零件来对其基准进行定位。在定位基准确定时，通常情况下是以零件的外圆柱为基准，而当零件属于套内零件时，其定位基准则以内孔为准。数控车床具有较多种类的夹具，而且通用性也较好，所以在实际应用中，可以根据操作的需要进行选择，确保选择的合理性。
2.3.2刀具选择
在目前数控车床上所使用的刀具大致可分为三种形状，即尖形、圆弧形和成型的车刀。在进行零件切削过程中，需要选择适宜的刀具，由于刀具的寿命与其直径具有较大的关系，所以在选择刀具时，尽量选择直径较大的刀具来进行切削，这样可以有效的延长刀具的寿命，同时对于生产效率的提高也具有较大的作用。
2.4切削用量选择
数控车削加工中的切削用置包括背吃刀量ap、主轴转速s（或切削速度v）及进给速度F（或进给量f）。切削用量的选择原则：合理选用切削用量对提高数控车床的加工质量至关重要。确定数控车床的切削用量时一定要根据机床说明书中规定的要求，以及刀具的耐用度去选择，也可结合实际经验采用类比法来确定。一般的选择原则是：粗车时，首先考虑在机床刚度允许的情况下选择尽可能大的背吃刀量；其次选择较大的进给量f；最后再根据刀具允许的寿命确定一个合适的切削速度v。增大背吃刀量可减少走刀次数，提高加工效率。增大进给量有利于断屑。精车时，应着重考虑如何保证加工质量，并在此基础上尽量提高加工效率。因此宜选用较小的背吃刀量和进给量，尽可能地提高加工速度。
3结束语
经济的快速发展，有效的推动了社会的进步，人们在购买产品时，对产品的要求也不断提高，所以当前产品为了满足人们日益增长的要求，则不仅要做到多样化、经济化，高质量，同时还要具有及时性和有效性，另外还要做好售后服务。这就对数控机床的加工工艺提出了更高的要求，需要充分的发挥数控机床优越的性能，所以需要确定合理的加工工艺，确保加工方案的最优化，从而确保加工出来的产品的优质化。
参考文献
[1]信丽华，朱建军.数控车削加工工艺的探讨[J].上海工程技术大学学报，2006.
机械工艺技术篇3
关键词：煤矿机械；加工工艺；技术误差；原因；分析
前言
自上个世纪七十年代我国实施改革开放以来，我国经济社会得到了迅猛发展，煤矿生产作为国民经济发展中的支柱产业也步入到了快速发展的列车轨道上来，在此背景的推动吓，煤矿机械加工工艺技术也从原来的单一化朝着多样化方向发展，为我国煤矿业的快速发展提供了源源不断的动力，但是，随着煤矿机械加工工艺的多样化发展，在机械制造中的误差控制难道也随之加大，煤矿机械制造业发展到现在，在加工中所出现的误差问题已经成为困扰煤矿机械加工发展的主要问题之一，所以，在新时展下，不断提供煤炭机械加工工艺技术的精准度，较少出现的误差，对于我国煤矿机械加工工艺技术水平提供具有重要的意义。同时也要求我们煤矿机械加工企业在发展中，不断引进先进的机械生产、加工工艺技术，严格遵循国家有关规定的技术标准进行加工，同时要坚持具体问题具体分析的原则，对于不同机械的需求采取不同的加工工艺，来避免和减少加工中出现的误差。今天，本文就是基于此背景下展开对煤矿机械加工工艺技术的误差问题展开探讨，希望可以为我国煤矿机械加工工艺技术水平的提高带来帮助。
1.对煤矿机械加工工艺技术的误差分析
1.1.本文结合本人多年从事煤矿机械加工工作经验以及大量的调查总结出当前煤矿机械加工工艺技术中存在的误差主要表现在以下几个方面，下面，我们就来详细探讨下，第一，定位工艺中存在的误差。定位误差简单来讲其所指的就是在数据以及基准等方面出现的大量误差，这一误差普遍存在与当前煤矿机械加工工艺技术中，如加工工艺技术与实际要求的数据无法精准的重合，导致精准误差的出现，严重影响了煤矿机械的下一步加工。
1.2.刀具工艺中存在的误差。我们知道，在煤矿机械加工中需要大量应用到刀具来进行切割，而刀具在切割过程中会出现不同程度的磨损，直至出现缺陷，如果工作人员不能及时更换刀具，势必会影响到所加工工件的尺寸大小、性能的安全、外观的完美等。所以，刀具误差是当前煤矿机械加工工艺中急需解决的问题之一。
1.3.第三，我们再来探讨下煤矿机械加工中出现的变形误差。变形误差大量出现在零部件生产中的切割阶段，既在切割阶段工作人员不能使切割的零件达到相关的规定标准，其中包括强度、外表光滑度等，这主要是因为在切割过程中每一个零件的受力不均匀，有的切割力度较大，有的切割力度较小等，从而形成变形误差。
1.4.第四，就是在煤矿机械制造中存在的误差。制造误差是当前煤矿机械制造过程中出现频率较高的误差之一，从细节上讲其可以划分为三类误差，第一，主轴导致出现的误差，我们知道，机械加工中主轴常常会发生瞬间回转的问题，而在瞬间回转的过程中就会导致生产的机械零件出现量变，降低零件的精准度，直至误差的出现。第二，导轨过程中出现的误差，导轨是煤矿机械加工中必须应用的技术之一，由于长时间对导轨的应用，导致导轨各部位受力不均匀，导致导轨不能按照一定精度的轨道行驶，出现误差。第三，传动链工作中出现的误差。传动链在输送过程中磨损达到一定程度，就会出现不同程度的误差。
2.煤矿机械加工工艺的优化途径
2.1.进行技术革新。积极主动引进新技术，进行技术革新，通过技术的提高从而减少误差。在进行技术改进过程中，煤矿机械企业应当深入调查市场，做好调研工作，立足实际，总结生产中误差产生的原因，据此查找新兴技术，并对新兴技术的优缺点进行全面分析，做到扬长避短，评价监控新技术在生产应用中的效益，逐渐提高机械加工的工艺水平。
2.2.规范加工技术。规范加工技术有利于提高机械加工的工作效率，有效减少技术误差。设计人员在进行工艺设计时，要将误差作为重点考虑对象，在分配加工技术的应用时，既要考虑到工件加工的完整性，又要考虑到工件加工的精确性。
2.3.落实技术制度。煤矿机械加工工艺技术在误差控制方面有明确而严格的要求，工作人员在工作中都应该严格遵守制度，这是减少误差的有效途径。企业层面要做好监督工作，确保工作人员都能严格遵守技术制度，从技术制度方面对控制误差进行支持。
3.结论
综上所述，煤矿机械加工工艺的技术水平对于日后煤矿企业的安全生产、顺利生产、高效生产产生着积极重要的作用，而煤矿机械加工工艺技术中存在的误差是影响煤矿机械加工达标的主要问题之一，同时也对煤矿机械加工企业生产效率的提高、生产质量的提生这重要的影响。本文结合自身多年工作实践经验分析了当前煤矿机械加工工艺技术中存在的主要误差，提出了针对存在误差的有效解决措施，希望可以对于我国煤矿机械加工工艺技术水平的提供、煤矿生产质量的提供带来实质性的帮助。
参考文献：
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[5]邱卉颖.机械加工工艺技术的误差与原因探究[J].硅谷，2014(21)：236.
机械工艺技术篇4
[关键词]机械制造；工艺；精密；加工技术；运用
中图分类号：t7文献标识码：a文章编号：1009-914X（2014）34-0255-01
我国的机械制造技术由来已久，传统的机械制造工艺和精密加工技术为某个时代的发展做出了不可估量的贡献，然而伴随经济与科技的迅速发展，那些传统的理论和技术已经不能够满足现代化机械制造业的高要求，这就迫使新技术的诞生和投入使用，先进行机械加工技术将被投入到机械加工行业中来，再次创造一个机械行业发展的黄金时代。本文首先论述了机械制造技工艺和精密加工技术的重要性，后对其特点进行阐述，并对如何应用这两项技术进行了展开讨论。
一、机械制造技术和精密加工技术的重要性
现代机械制造技术和精密加工技术涉及的范围十分广泛，在机械、冶金等各方面都有广泛的应用，社会发展的本质就是不断制造，随着社会的快速发展，机械制造工艺和精密加工技术的发展越来越快，这些工艺极大的促进现代工业的快速发展。因此，现代机械制造技术和精密加工技术对社会发展有十分重要的作用。
现代机械制造工艺和精密加工技术是生产过程中最活跃的因素，产品在生产过程中，使用的加工工艺不同，则使用的设备、生产效率及产品的质量都不相同，在进行产品生产时，只有确定了生产工艺和加工技术，才能确定具体的加工设备，才能根据需要生产设备的性能制定合理的生产目标，从而提高企业的市场竞争力，为企业的快速发展提供保障，因此，机械制造技术和精密加工技术对企业的发展有十分重要的作用。
二、现代机械制造工艺与精密加工技术的特点
1.从整体环境的角度看
在当代社会的发展建设中机械制造工艺与精密加工技术最为主要的特点就是实现的了全球化，在这个过程的发展中，主要与当代世界的一体化发展策略有着直接的关系。由于受到传统思想文化的影响，在全球一体化没有推广之前，各国之间都存在着非常遥远的距离。为了能够在全球一体化的环境中获得良好的发展机遇，并得到世界各国的认可，那么在进行现代机械制造技术及精密加工技术的使用中，就必须进行不间断的创新，优化完善机械制造水平，保证不断的推陈出旧，推出适合世界发展的新技术，才能使一个国家的企业的技术跟上世界水平，在全球激烈的技术竞争中处于不败之地。
2.系统性的特点
在社会发展建设中，一种技术之所以能够在他所相关的领域展露拳脚，并能够得到该领域在运用方面的广泛认可，那么就充分的说明了，这种技术在其实际应用中能够有效的满足这个领域在发展建设中的需求。同时，在使用中，任何技术都不是脱离其它科学技术而单独存在的，要与其它相关技术形成一个系统，从而发挥更大的作用。就像是在进行机械制造过程中，要将自动化技术与网络信息技术融于机械领域中一样，形成新的系统，更为高效的工作。通过对产品设计中各个环节所出现的技术需求，在进行综合应用发展的阶段，对各种技术的需求是无法避免的。
3.关联性特点
关联性特点主要体现在以下两点：首先，机械制造作业过程中，工艺技术和精密加工技术等不是单独存在的，它与其它多种学科之间都有关联性，如果在机械制造加工中仅使用机械加工手段，那么在出现问题时解决起来会非常困难，但我们将其它学科融入其中，如电工学等技术，那么就能够实现工作质量的大幅度提高。其次，对于机械制造技术来说，不断更新的行进技术不仅单单体现在制造的过程当中，在产品研发、销售等整个经营环节中都有所体现，只要其中某一个环节出现了问题，那么会影响到整体技术水平的发挥，先进性带来的成果也得不到很好的体现，从而无法实现经济效益的最大化。因此，在现代化的机械制造工艺与精密加工技术使用过程中，要把握好关联性的特点，发挥各学科与各环节的共同优势，将机械制造技术达到最佳的理想效果。
三、机械制造工艺与精密加工技术的运用探讨
1.关于机械制造工艺的运用分析
1）气体保护焊工艺。
该工艺主要是在焊接过程中，将某种气体充当保护物质，在进行焊接操作时，主要热源电弧的四周会产生气体保护层，以致于可有效的将空气、熔池和电弧进行相互隔离，从而实现高质量的焊接效果，避免的其它无用气体对焊接技术的影响，达到较高的焊接效果。在实际的焊接操作过程中，由于二氧化碳较易获取，且成本低廉，因此被广泛的应用于工艺加工中。
2）电阻焊工艺。
电阻焊工艺是在焊接时将要焊接在一起的两个零部件放在正、负两个电极之间，通电之后，两接触面会熔化，并相互融合，从而达到焊接的效果。该工艺具有高效率和污染少等诸多优点，但成本亦稍高，所以在诸如航天、家电等机械加工行业中得到广泛应用。
3）埋弧焊工艺。
埋弧焊接工艺，顾名思义是将电弧埋在焊剂层以下进行焊接的一种工艺技术，主要分为自动焊接和半自动焊接两种工艺方式。自动焊接工艺相比于半自动焊接工艺来说，虽然有一定的便利性，但成本相对较高，使用亦不广泛。在使用埋弧焊加工工艺时，要特别注意焊剂的选取，它对焊接效果起着至关重要的影响。
4）螺柱焊工艺。
该工艺是指首先把螺柱与管件或者板件相连接，引入电弧使接触面熔化在一起，再对螺住施加压力进行焊接。其分为储能式、拉弧式两种焊接方式。其中储能式焊接熔深较小，在薄板焊接时应用较多，而拉弧式焊接与之相反，在重工业中应用较多。该两种焊接方式都为单面焊接方式，因此具有无需打孔、钻洞、粘结、攻螺纹和铆接等诸多优势，特别是无需打孔和钻洞，能够确保焊接工艺不会发生漏气漏水现象，现代机械制造业中应用较广。
5）搅拌摩擦焊工艺。
搅拌摩擦焊工艺简称FSw，最早出现在上世纪90年代的英国，并在随的20年中迅速得到推广，在飞机、铁路、船舶等诸多机械制造业均得到采用。该工艺有以下特点：该焊接工艺无需焊丝、焊条等焊接原材料，便能达到低温下的焊接要求。
2.关于精密加工技术的运用分析
按照现代精密加工技术的内容进行分析，其可分为精密切削、超精密研磨、模具成型、微细加工、纳米等等多种技术内容，现仅就其中的精密切削技术做以简要分析。该技术是指通过切削的方式实现精密切削的目的。然而，若想实现高精密水平的切削，必须保证受到加工机床、使用刀具、零件等外界环境的干扰才行。
结语
综上所述，机械制造行业要想更好更快的发展，就必须加大机械制造工艺与精密加工技术的开发研究和应用，这就需要相关从业人员及科研人员加强对相关知识的学习，并将这些知识应用到生产实际当中去，只有这样理论联系实际的做法才能更好的发展这两项技术。一个机械制造企业，如果它的机械制造工艺与精密加工技术在同行业中领先，甚至在国际上都走在前列，那么它的市场竞争力必然是最大，也就能获得更好的经济效益，从而实现企业的发展，并带动了我国机械行业稳步的发展。
参考文献
机械工艺技术篇5
关键词：机械加工工艺；绿色制造技术；现代企业制造模式；
可持续发展在现代企业制造模式中，围绕可持续发展理念提出了绿色制造技术。研究这种绿色制造技术是为了减少资源的消耗，减小环境对机械加工的影响。对于当前的机械加工工艺规划而言，主要是为了将制造产品与产品设计相结合。而工艺规划的重点是在工艺制造、加工和设计中使用工艺章程来对其进行有效的控制，这样才容易生产出比较满意的机械产品。
1机械加工工艺规划的绿色制造体系分析
在机械加工过程中，主要是将绿色制造与生产过程相结合。就当前的环境状况而言，在绿色制造过程中，最应该考虑的就是资源的合理利用和环境保护问题。优化面向机械加工工艺规划的绿色制造技术，实质上是为了更好地绿化资源，坚持绿色生产的理念。在机械生产的过程中，考虑更多的是绿色资源和绿色生态环境。而机械加工工艺规划的绿色制造体系也是为了将制造体系打造得更加综合化，从而更好地解决资源严重消耗、环境严重被破坏等问题。
2机械加工对环境和资源的影响
2.1严重浪费资源
在机械加工过程中，对资源的严重浪费主要体现在两个方面：①消耗原材料。在实际的机械加工过程中，会造成原材料的损耗。例如，在加工生产的过程中，有很多金属材料被浪费，这直接增加了原材料的损耗量。②消耗加工中的辅助材料。这些辅助材料有一部分是在实际生产中被消耗的，有一些部分是在加工过程中用来保护机械加工操作者的。比如，对于一些机械生产过程中可能会用到的工具等，它们被切割之后就会发生损耗。
2.2严重消耗机械设备
在机械加工过程中，对机械设备的严重消耗主要体现在机床消耗上。例如，在机械加工时，很多机床设备都会出现严重的摩擦现象，这些摩擦都是由于机械产品摩擦机床表面产生的。与此同时，有一些机床产生的设备消耗等状况也是通过消耗能源体现出来的，而且还会相应地消耗更多辅助工序的能量。由此可见，在机械加工的过程中，只要没有及时处理各个工序，就会严重影响机械设备的消耗。主要的机械技工工序有焊接、酸洗和抛光加工机械产品的毛坯等。
2.3严重影响环境
在机械加工过程中，对环境的影响主要有2点：①废弃物的影响。通常情况下，在机械加工的过程中，一定会产生废液、废物和废气，它们会对环境造成严重的破坏，甚至会严重威胁环境。例如，在机械加工中，产生的固体废物和废气会在一定程度上污染附近的土壤，而有些重金属带有腐蚀性，融入土壤之后就会破坏土壤的酸碱性，甚至会对地下水和环境生态平衡造成不良的影响。②机械加工噪声的影响。通常情况下，在机械加工过程中，一定会产生噪声。嘈杂的噪声不仅会影响工作人员的身体健康，还会影响附近居民的日常生活。这些机械加工的噪声一般产生于机床设备或者是电机以及零部件运动等。由此可知，机械加工会严重影响和破坏环境，甚至会威胁人们的身体健康。
3优化措施
3.1改善绿色制造技术中的参数
在绿色制造工艺规划中，最主要的技术就是工艺参数。只有改善绿色制造技术中的参数，实现能源消耗和物料消耗的最小化，才能够制造出合格的机械设备。同时，在改善绿色制造技术中的参数时，先要控制好机械加工产品的质量，客观地考虑机械加工因素，之后再通过详细的参数比较选择出能够满足实际要求的加工工艺参数，从而有效提升加工零件的质量。
3.2改善绿色制造工艺中的路线
在工艺设计的过程中，最重要的就是工艺路线，这是确保加工工艺的主要步骤。选择好的工艺路线能够有效减少资源的消耗，降低相关成本，所以，在审计整个工艺路线时，一定要结合多种因素综合考虑，将考虑好的因素融合到完善的工艺路线中，建立起更加绿色化的制造工艺路线模型。
3.3改善绿色制造工艺中的节能型机床设备
在机床设计方面，为了更好地实现绿色制造，要大幅度地改善绿色制造工艺中的节能型机床设备，有效提升整个机床的设备性能，不断创新机床设计技术。在设计机床的研制过程中，要综合考虑绿色声场理念。与此同时，在当前机床设备的基础上，可以改善机床设备的相关设计理念，优化结构配置，实现加工机床设备设计效益的最大化，有效降低机械加工中的能源损耗量。
4结束语
综上所述，在研究机械加工的相关技术时，最重要的就是绿色制造工艺规划。它可以不断完善技术系统，在了解加工供应的详细需求后再将各个方面的问题细化、分类，从而建立起比较完善的面向机械加工工艺规划制造研究的结构体系。在考虑绿色制造加工工艺问题时，要综合考虑环境问题、资源问题、制造问题和设计问题。同时，还可以在质量、时间、成本、资源利用方面构建比较系统的机械加工制造评价体系，全面、详细地评价机械加工制造的相关内容。
作者:郁黄玲单位:南京康尼机电股份有限公司
参考文献:
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机械工艺技术篇6
关键词：化工机械设备；安装；工艺技术；内涵；特点
现代经济社会的发展带动着化工科技的发展呈现出迅猛的趋势，此种发展背景下，各种新型的机械设备开始不断与化工生产实际相融合。因此，为了确保化工机械设备的使用价值得到充分的发挥与实现，就需要以对化工机械设备安装工艺技术的合理应用为前提。对于我国而言，结合现阶段的化工工程建设现状来看，在化工机械设备的安装过程中，不可避免的表现出了一定的问题与缺失，因此，如何在化工工程建设中，加大对于化工机械设备安装工艺技术的研究与应用，这一问题已成为各方研究人员所关注的重点问题。本文即对其做详细分析与说明。
1.化工机械设备内涵分析
在化工工程生产实践的实施过程当中，为了能够使各种原材料通过一定的加工方式，形成具有标准规格与质量的产品，就往往需要借助于对化工机械设备的合理应用，支持原材料完成包括预处理、化学反应、分离结合、以及精制在内相关工作，这一点也正是化工工程应用化工机械设备的最核心价值所在。正因为其在化工工程中有着突出的应用价值，因此备受各方人员的重视。结合我国现阶段化学工业的发展形式来看，比较常见的化工机械设备包括以下两种类型：其一为化工设备，化工设备的最主要特点是：作用部件处于静止状态，或运动较少的机械设备。主要包括反应器、蒸发器、分离器、换热器、吸附器、离子交换器、以及干燥器等在内；其二为化工机器，化工机器的最主要特点是：作用部件处于运动状态的机械设备。主要包括旋转干燥机、过滤机、破碎机、以及搅拌机等。
2.化工机械设备的安装特点
结合我国在有关化工机械设备安装方面所取得的经验来看，化工机械设备安装可以按照如下方式定义：即为了满足化工机械设备的相关使用性能得到充分的发挥，而将相关零件部件组合在一起，构成设备整体的过程。化工机械设备安装的本质是一项内容复杂、并且种类繁多的工作项目，对于不同类型的化工机械设备而言，安装过程中的工艺技术、要求条件、以及操作程序也有着一定的差异性。这一点是化工机械设备安装的最典型特点。与此同时，在安装作业的实施过程当中，相关操作人员需要严格遵循一定的工艺技术要求，将化工机械设备的主体部件与附属零件全部安装至合理的位置，配合对设备所进行的调式工作，使设备能够满足必要的使用条件。更加关键的一点是：在现代化工工程项目建设中，化工机械设备的安装不单单是化工生产作业与土建工程施工作业之间的连接工序，同时也是机械设备制造完成并投入使用的最核心环节，在保障安装质量方面有着极为重要的意义与价值。
3.化工机械设备安装工艺技术
为了确保化工机械设备安装后施工质量的稳定与可靠，就需要在各个环节加大对于创新技术的应用，重点关注施工中可能出现的问题与不足，借助于对现代工艺技术的合理应用，使上述技术的应用能够最大限度的避免安装中的缺陷。具体而言，在化工机械设备安装中，需要特别关注以下几个方面的问题：
1）需要对安装偏差问题进行严格控制：在有关化工机械设备的安装作业实施过程当中，为了确保安装作业的精度得到保障，同时使化工机械设备的运行价值能够充分发挥出来，就需要特别重视对安装偏差问题的严格控制，当中需要重点关注以下几个方面的问题：①.需要认识到各类化工机械设备在安装工艺技术方面均有着严格的要求，进而需要在遵循机械设备生产工艺以及使用要求的基础之上，加强对于相关工艺技术的改进，使安装偏差能够得到合理的控制；②.需要高度重视制造环节的偏差问题，在机械设备产品及其相关安装附件进入施工现场检测，实施全面性的质量检测工作，确保其使用性能的稳定发挥；③.需要明确各环节工艺的衔接情况，在基础沉降倾向于稳定的状态下，实现精准性的校正。
2）需要对焊接质量进行严格的控制：特别是在有关组对、以及分片化工设备的安装过程当中，对其进行质量控制也是尤为关键的。首先，操作人员需要以焊接计划文件为极易，对工艺技术规范进行严格控制，特别需要关注对焊接顺序、焊接电源、焊接速度、以及焊缝设置环节的质量控制。在焊接操作完成后，还需要严格按照设计标准，对焊缝区域进行质量检测，确保实际性的焊缝尺寸、以及表面/内部缺陷能够控制在允许范围内。结合实践工作经验来看，焊接作业实施中，需要针对如下两个环节进行可靠的技术管理工作：①.对焊接尺寸进行合理的研究，即需要确保余高尺寸、补强角焊、以及焊脚长度尺寸的精准性；②.对焊接区域的表面缺陷以及外观缺陷进行明确控制，需要观测焊接区域的表面是否完全规整，同时观测焊接区域表面是否存在裂纹、咬边、火口、以及压坑等问题；③.对焊接区域的内部缺陷进行详细控制，观察是否存在夹渣、气孔等问题。
4.结束语
在本文有关化工机械设备安装工艺技术相关问题的研究过程当中，首先就化工机械设备的内涵进行了简要分析，进而指出了化工机械设备安装工作的主要特点，最后从安装偏差问题、以及焊接质量问题的控制角度入手，就化工机械设备安装工艺中的关键技术要点加以了说明，望能够引起各方特别关注与重视。
参考文献：
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[2]胡立功.对机械设备安装工程施工质量控制要点的探讨[J].城市建设，2012，（22）.
[3]王斌，魏春辉.浅析机械设备安装的施工技巧[J].城市建设理论研究（电子版），2013，（9）.
机械工艺技术篇7
关键词：机械加工工艺；技术；误差
前言
随着改革开放进程的进一步深化，我国社会经济发展水平不断提升，机械产品的种类也越来越多，从而促进了机械产品加工能力的提升。在机械产品加工过程中，由于产品的用途和规格不同，所以使得机械加工技术和要求也不尽相同，为了提高日常生活中机械产品的使用性能，就必须提高机械加工工艺水平。机械加工精度在极大程度上决定着产品的外观和使用寿命，一旦在加工过程中某一环节出现问题和误差，就会影响机械产品的精度。因此，必须要意识到机械加工工艺的重要意义和作用，尽最大可能减少产品加工时的技术误差，以此提高机械零件的稳定性和长久性。
1机械加工工艺的常见技术误差
1.1定位误差
通常情况下，在机械加工过程中，加工工艺中的技术误差是不可避免的，且误差的存在严重影响着机械产品的工艺精度。机械产品加工工艺中的误差种类多种多样，其中定位误差是比较常见的。导致机械加工工艺出现定位误差的原因主要有两方面，一方面是定位副加工不准，另一方面是基准不重合。基于此，在实际进行零件加工时必须对定位基准参考问题加以重视，尽最大可能选择正确的几何要素进行零件加工定位基准，否则一旦零件加工定位的基准与设计基准不相符，就会造成基准不吻合误差。工件的定位基准面和夹具定位元件的工作表面，这两个表面合称为定位副，由工件定位面和夹具定位原件构成，因此，如果定位副之间或者定位副制造两者之间出现配合异常情况，就会造成零件变动，甚至是导致定位副的加工不准确，从而造成误差。定位误差经常出现在调整法加工零件中，但是在试切法中是不会出现类似问题的。
1.2机床制造误差
在进行机械加工过程中，机床制造误差也是比较常见的，导轨误差、传动链误差，以及主轴回转误差等是机床制造误差常见的类型。导轨误差极易发生在机床制造过程中，一旦机床制造中的主要部件相对位置等出现异常，就会严重影响机床形成后的位置关系。这种误差主要是由于机床水平面或者垂直面的导轨直线出现误差所导致的，另外，也有可能出现在垂直面上的导轨平行度误差。而传动链误差主要是在进行机床制造时，传动链运行过程中会出现不断磨损的现象，就会直接影响着传动链正常的生产距离，从而在极大程度上影响着机床制造和装配环节。在机床制造加工之前，需要事先确定回转轴线的位置，但是在实际制造时往往会造成平均回转轴与主轴的回转线之间存在误差，进而产生主轴回转误差，直接影响着零件的加工制造过程，需要注意的是，轴承运转磨损和同轴度误差都会加大主轴回转误差，因此，在实际生产加工过程中要对其加以重视。
1.3加工器具误差
众所周知，机械加工时需要大量的加工器具，且器具种类繁多，如果在应用刀具或者夹具过程中出现误差，就会直接影响加工位置，因为夹具的使用情况与加工位置是紧密相连的，一旦夹具出现问题就会加大加工误差，进而给零件加工带来极大的负面影响。另外，由于机械加工过程是一个时间较长的过程，因此刀具就会因为长时间使用而出现磨损，最终对加工零件的加工形状和尺寸产生影响，从而降低零件加工质量和外观。
2机械加工技术误差的防范对策
2.1减少生产加工的直接误差
随着我国经济的迅猛发展以及科学技术的不断完善和创新，人们生活水平不断提升，在物质生活极大丰富的基础上，人们更加注重生活质量的提升，从而在无形中促进了各行各业的发展。机械加工作为工业中的重要组成部分，对人们生活的影响也是不可小觑的，机械加工工艺水准对零件加工外观和质量有着直接的影响，因此，要不断提高机械加工工艺水平，减少技术误差。减少生产加工的直接误差是降低机械加工技术误差的有效手段，在实际机械加工时，要对每个加工环节高度重视，通过事先预防的方法来降低部分直接误差。机械加工中会产生大量的热量，极易受到热度和相关力度的影响，进而导致轴车产生变形，针对这个问题，可以通过轴车对切并以走刀反方向为对切方向的方法给予解决，从而利用弹簧的性能防止轴车变形。
2.2填补和补偿误差
虽然在机械加工过程中产生误差是不可避免的，但是可以通过适当的手段来降低误差，误差填补和补偿法就是其中比较常用的手段之一。所谓填补和补偿误差，就是对机械加工误差产生的原因加以分析和研究，然后通过适当增加材料的方法来进行误差填补和补偿，进而降低零件加工误差。机床误差是机械加工中经常出现的，此时可以根据实际加工情况适当地降低机床丝杆之间的螺旋距离，使其低于标准值，这种方式可以补偿装配时预加拉伸力，利用正应力补偿误差，降低误差影响所带来的影响。此外，还可以在设备方面来降低误差，通过设备定期产生压力，减少机械工件受热程度，增加丝杆螺距的稳定性，但是需要注意的是，这种方式也存在一定的原始误差。
2.3减少温度变形
机械加工时会产生很多热量，当温度达到一定程度时就会导致零件发生形变，进而产生误差。就目前而言，冷却液是减少温度变形的主要手段，通过冷却液的作用降低工件的局部温度，以此达到降低工件变形的目的。在机械加工过程中使用冷却液可以有效控制刀具的温度变形，它起着快速散去刀具热量的作用，减少切割时产生的摩擦热量。机床热变形是机械加工中产生误差的主要因素，因此要对其进行有效控制，控制机床热变形的方式有很多，从热量角度进行分析，可以减少机床和热源之间的联系，或者通过剂来减少摩擦，减少热量产生。从散热的角度来说，可以利用冷却液进行冷却，还可以安装散热装置，以此减少温度变形造成的误差。
3结束语
自二十一世纪以来，我国的经济得到了快速的发展，人们的生活水平不断提升，对高质量生活的追求也越来越迫切。基于此，我国各个领域都有了很大的发展，其中机械加工领域作为提升我国综合国力的重要组成部分，受到了社会各界的重视和关注。然而，机械加工工艺中存在的技术误差在一定程度上影响着加工零件的质量和外观精度，因此要不断分析和研究产生技术误差的原因，并针对不同的误差原因采取相应的措施进行解决，不断完善和创新机械加工工艺，提高机械产品的质量，延长产品的使用寿命，进而促进机械加工工业的进一步发展。
参考文献
[1]李俊杰，李新.机械加工工艺技术和误差研究[J].企业科技创新与管理学术研讨会，2016.
[2]田康，巩建昆，赵为民.机械加工工艺技术的误差与原因探究[J].城市建设理论研究：电子版，2015.
机械工艺技术篇8
关键词：CaD技术；机械工艺设计；计算机辅助
引言
CaD技术是一种计算机图形应用软件，在各行各业中的应用极为广泛，现如今CaD技术愈加成熟，极大的方便了机械工艺设计工作，受到了诸多工程师的青睐。在机械工艺设计中，CaD技术能够有效提供三维、二维可视化设计，并通过计算机屏幕将设计效果展现出来，通过可视化三维、二维模型，能够更加直观的看到机械工艺设计成果，为企业决策提供有效依据。
1CaD技术概述
CaD技术作为一种计算机绘图工具，其主要依托于计算机技术的发展。对于机械工艺设计行业来说，CaD技术主要是针对机械工艺设计中的组成流水线、零配件示意图为主。相比传统的计算机绘图软件，CaD技术能够一改传统设计软件的弊端，创新了工艺设计的方法与模式，通过现代化技术与分布理念，实现模拟设计成果，并根据施工流程，根据三维、二维绘图来提供生产成果。对于CaD技术来说，保障CaD设计质量需要为设计人员提供可靠的绘图环境，将机械工艺设计图分为三大种类，即线框模型、三维模型、实体模型。在具备机械实体建模CaD软件中，通过配备3D打印机能够有效根据三维模型打印出实体模型，能够让工作人员360°观赏设计成果，并判断设计内容是否满足标准。例如在autodesk公司研发的CaD10.1软件中，该CaD软件中包含了6种基本体系设计结构，进而满足日常机械工艺设计工作。在设计中，设计师只需要将绘制图形进行分解，通过几个基本体系结构来完成最终绘图，能够提高机械工艺设计效率。
2CaD技术在机械工艺设计中的问题与策略
虽然CaD技术作为当代设计行业中的主流软件，但在设计应用中依然存在诸多问题有待完善，因此，想要保障机械工艺设计质量，必须要针对这些问题，提出有效的解决策略，进而提高机械工艺设计质量。2.1生产环节整合程度有待完善现如今，CaD技术受计算机技术与开发技术影响，CaD技术还有待完善。虽然CaD技术在机械工艺设计中的应用非常广泛，并已经从CaD设计转化为整体生产的整合，但从目前整合情况来分析，我国CaD技术与机械工艺设计整合工作还处于初期发展阶段，各个生产环节之间相互独立，在各个生产模式中，必须要设计环境与生产环境模型进行独立设计与纠正错误，并未全面实现CaD技术与机械工艺整合，这样会出现很多重复设计工作，特别是与3D打印技术结合上，虽然给CaD技术与机械工艺设计整合工作提供了技术条件，但3D打印技术并未完全融入到整个机械工艺设计生产环节中。因此，在这一问题中，必须要加强计算机整合技术，构建CaD技术、机械工艺生产、3D打印技术相互统一的系统凭条，并通过计算机技术实现一体化操作，通过“CaD技术设计———3D模型打印——机械工艺设计生产”的模式，提高生产效率。2.2智能化程度较低以世界领先的autodesk系列软件应用来看，CaD技术的到来虽然取代了传统绘图设计工作，但从本质上来说是将传统绘图工作转移到计算机中展开运作，很多设计环节依然需要手工操控，智能化水平相对较低，只实现了局部智能化设计。特别是在机械设计与模组检测中，仅通过计算机技术或CaD软件，无法满足设计标准需求，依然需要采用的人工检测。因此，可以通过人工智能检测技术与智能分析软件来检测CaD机械绘图的标准型，并通过操控计算机来完成检测工作，提高检测效率。通过人工智能检测手段与先进的算法，进而实现机械工艺设计生产的技术性突破，进而降低设计、检测人员的工作量。
3CaD技术在机械工艺设计中的应用
机械工艺技术篇9
关键词：激光切割；特点分析；机械工艺
1激光切割的特点
激光切割是利用大功率、高密度的激光束照射被切割材料，从而以瞬时高温使材料汽化，并蒸发形成孔洞，随着激光光束的位移，孔洞由点成线，形成连续的切缝，从而达到切割材料的效果。近年来，随着电子信息工程和计算机技术的不断成熟和应用，激光切割也实现了数字化控制，切割精度也有了很大提升，推动了机械加工和切割工艺的发展。
所有集中热能是材料熔化或分离的方法，都被统称为热切割。激光切割与其他热切割方法（火焰切割、电弧切割）相比，其主要特点表现在以下几个方面。
1.1激光切割质量更好
激光光束能够根据切割精度要求的不同进行适当调节，在机械加工领域，激光光斑直径的精度可达0.1mm。利用这种光径切割机械零件，不仅切割口表面光滑，不会出现明显的毛刺，满足大多数情况下的机械零件使用需求，而且切缝立面相互平行，被加工机械零件的几何形状良好。对于一般性的机械零件来说，利用激光切割不需要进行额外的尺寸校对和打磨处理，可以直接进行使用。
1.2激光切割效率更高
技术融合成为现代机械行业发展的主流趋势。将激光切割与信息技术、数控技术相结合，不仅提高了激光切割进度，而且明显改善了切割效率。目前来说，利用数控工作台控制激光切割机，通过程序指令的控制，可以切割不同形状的机械零件，极大的提升了切割效率。例如，现有一台1500w的激光机，切割厚度为3mm的低碳钢板，最高切割速度能够达到6×103mm/min，如果是切割树脂材料，切割速度还能够提升到1×104mm/min以上。
1.3激光切割材料种类多
激光切割不仅能够加工常见的金属材料和非金属材料，而且还可以用来加工皮革制品、木材纤维等。当然，对于不同的材料制品，激光切割的适应性也会有所差异，在切割加工时应当合理选择。
2激光切割的分类及其机理分析
2.1激光汽化切割的机理分析
无论是金属材料还是非金属材料，都具有固定的沸点，例如铁的沸点是2750摄氏度，金的沸点是2966摄氏度等。当外界温度达到这些材料的沸点后，材料就会开始汽化，形成蒸汽。激光汽化切割的机理就是利用高能量的激光束作为热源，使机械材料在瞬间达到沸点并汽化。由于温度极高，因此会在短时间内产生高速喷出的蒸汽，并在材料上留下整齐的切口。激光汽化切割需要激光器具有很大的功率，因此这种切割方法通常用于切割厚度较小的金属薄板，或是一些沸点较低的非金属材料，例如木材、塑料等。
2.2激光熔化切割的机理分析
激光熔化切割也是首先利用激光瞬时高温使材料熔化。与汽化切割不同的是，在材料熔化后，需要用光束同轴的喷嘴向激光照射点吹出非氧化性气体，依靠喷嘴强大的压力，使熔化的材料不断排出，进而形成切口。在非氧化性气体的作用下，熔化切割不需要将机械材料完全汽化，因此所需要的加工能力也就相对较少，通常情况下只有汽化切割的10%-15%。常用的非氧化性气体有氦气、氩气，熔化切割的主要材料以活泼型技术材料为主，例如铝、钢、钛合金等。
2.3激光氧气切割的机理分析
从作用效果上看，激光氧气切割与氧乙炔切割类似，两者都是利用预热热源，将氧气、氢气等活性气体作为切割气体，而激光氧气切割的预热热源是激光。激光氧气切割与上述两种切割方式的不同之处在于，它直接利用活性气体切割金属材料：喷出的气体一方面能够在激光高温的作用下，与金属发生氧化反应，并且在这一化学反应中生产大量的氧化热；另一方面，高速喷出的气体还能将熔化的金属和氧化物吹出，形成切口。由于活性气体在氧化反应中放出了大量的热量，在一定程度上发挥了熔化金属材料的作用，因此切割所耗损的能量较低。
3激光切割的工艺参数
衡量激光切割工艺和机械加工质量的参数主要包括激光功率、切口宽度、切割速度等，除此之外像光束质量、离焦量等，也会在一定程度上影响激光切割的整体质量。
3.1激光功率
决定激光功率的主要因素的激光器，激光功率越大，则切割速度越快，切割效果越好。除了受自身硬件条件的制约外，激光功率还受到外界因素的影响，包括切割材料的性质、材料的导热性能等。例如，切割材料表面光滑，光反射率高，那么激光的利用效率就高，切割效果更好；切割材料如果为良性热导体，切割点的热量能够迅速传播到机械材料的其他部位，则容易产生“热区效应”，容易出现材料变形或切口粗糙等问题。
3.2切割速度
影响激光切割速度的因素多种多样，例如采用不同的切割工艺、切割不同的机械材料以及切割气体压力的大小等。通常来说，激光能量越高、材料厚度越小、切割气体压力越大，切割速度就快，反之同理。需要注意的是，我们在进行机械加工时，不应当一味追求激光切割速度，还应当兼顾激光切割质量。尤其是一些精密度要求极高的机械零件，必须要求激光切割的精度达到一定水平，以保证机械加工零件的可用性。
3.3馓逖沽
激光切割喷吹的气体有以下作用：一是用来熔化切割金属材料，并依靠喷吹气体的压力将液态金属吹走，形成切口；二是用于氧助熔化切割，气体与切割金属反应放热，可提供部分切割能量。但是，气体对材料又具有冷却作用，能从切割区带走部分能量。因此气体对切割质量有重要影响。不同的喷嘴，使用的气体流量也不同。在功率和切割材料板厚一定时，有最佳切割气体流量，此切割速度最决。而激光功率的增加，切割气体的最佳流量增大。无论采取何种激光切割方式，都需要对气体压力进行科学控制，既要保证气体能够吹出熔化金属和氧化物，又要防止切口不整齐，影响激光切割质量。
3.4光束质量、透镜焦距和离焦量
激光器输出光束的模式为基横模时对激光切割非常有利。通过聚焦后获得较小的光斑和较高的功率密度。研究表明，非氧助切割时切口宽度与激光光斑直径基本相等。光斑的大小与聚焦透镜的焦距成正比。短焦距的透镜尽管能得到较小的光斑，而焦深较小。激光加工技术中采用的焦深定义为：如果光束某横截面中心的功率密度为焦点处的50%，此点与焦点的距离即是焦深。焦深越小，能切割的板厚越薄，工件表面到透镜的距离要求就严格。切割厚板，要选用焦距较大的聚焦透镜。离焦量对切割速度和切割深度有较大的影响，切割时要保持不变，通常离焦量要选用负值，焦点位置处在切割板面下面的某点。
4结束语
激光切割是钣金加工的一次工艺革命，由于激光切割具有切割速度快、产品质量好等特点，因此在机械加工行业受到了广泛的认可。近年来，我国激光产业及其配套技术发展迅速，但是在高端激光设备核心技术方面与国外发达国家仍有差距，这就需要我们在不断提高激光切割技术的同时，加强实践应用，积累工作经验，从而实现激光切割工艺技术的不断进步。
参考文献
[1]马勇斌，甘中明，邵晓东.汽车冲压件激光切割新型定位支架的开发和应用[J].装备维修技术，2016（04）：131-133.
机械工艺技术篇10
1.1快速成型技术
迅速成型措施就是说现在生产行业中的一种新式设备生产工艺措施。这种措施是在设备生产以及设备制造设施的根本上形成的，能够对设备样本直接开展研究开发。设备生产业的制造程序中，迅速成型措施能够独立实现作业，不用再使用其他的制造工具、生产措施来一起协助实现设备的生产。迅速成型措施能够帮助技术工作者开展策划成型时间的减少，对发展持续生产措施有着很大的促进作用。迅速成性措施在开发设备生产思想的过程中，把以前所具有的设备学识在很大程度上进行了延伸，推动了设备生产措施的持续发展。迅速成型措施大多是在新商品研究开发的基本上，使用Cam、CaD手段开展常规设备生产作业。
1.2冲压技术
冲压技术包括强磁场冲压工艺技术和爆炸冲压技术这两种技术。两种技术理念都是新时期最先进的技术理念之一，两种技术应用的目的也是促进机械制造业中机械制造工艺技术的提高，实现机械制造工艺的不断进步和创新。
1.2.1强磁场冲压工艺技术。强磁场冲压工艺技术顾名思义是靠磁场对铁质的磁性吸引，实现对金属物产生冲压。强磁场冲压工艺技术对冲压条件有一定要求，即将被冲压的金属物放在磁铁旁边，强电流产生的电磁力会造成金属不同程度的变形。由于文章的篇幅有限，在笔者此不对强磁场冲压工艺技术的应用过程做过多阐述。
1.2.2爆炸冲压技术。爆炸冲压技术利用水压作为冲压最主要的材料，它实现了金属资源的节约。爆炸冲压技术按照机械制造传统技术规定，完成水下工作时对金属材料进行冲压。爆炸冲压技术的主要工作原理是运用水压进行冲炮，在炮中放置火药，点燃炮时产生的冲量会对金属材料产生强烈的冲压。爆炸冲压技术成本低、绿色环保，是在传统技术上的一种技术改进。
1.3智能制造技术
智能生产措施一般是经过生产工艺措施中的人工智能化措施和自动化设备生产措施开展设备生产。智能生产措施应该算是较为高端的，和以往的设备生产工艺措施不同，智能生产措施更具信息化、设备生产中大多是凭借电脑的性能来实现智能化、自动化设备作业。智能生产措施可以对设备生产程序中全部步骤开展具体的有目的性的解析，按照解析成果以及生产要求来实现智能化、自动化的设备生产操纵作业。经常遇到的设备生产技术能够运用自动化、智能化的生产措施实现体系中准确数据的计算以及解析，同时把精确的比较。智能化生产措施改善了以往设备生产中形成的资料，符合现在与时俱进的设备生产措施改革要求。
2资源节约型机械制造工艺技术
2.1干式加工技术
干式加工技术与一般的加工技术相比，减少了刀具的使用程度，从机械制造成品上来看将切屑减少了，从而使制造成效大为提高。干式加工技术不但可以使制造成本大大减少，还能够有效避免刀具和清洗用品对周边环境造成的严重污染，可以说是真正意义上的资源节约型机械制造工艺技术。干式加工技术首先对机械加工中的相关材料进行预算，能够充分体现出减少资源消耗及节约制造用材的绿色环保理念。但是，根据干式加工技术的实际应用，该技术的操作应用具有一定局限性，只可以在一定条件下实施，这种局限性使得干式加工技术无法在机械制造得到普遍应用。
2.2准干式加工技术
2.2.1“汽束”喷雾冷却切削技术。“汽束”喷雾冷却切削技术作为现阶段机械制造行业最普遍应用的技术，其技术原理是将空气压缩，根据一定标准对切削液进行液化，以便切削液能够更方便储存，防止液化后的切削液过度消耗，起到了节约资源的作用。当人们需要用到切削液时，再将液化过的切削液雾化，而这一过程能够将周围环境中的温度降低，实现降低温度的目标。“汽束”喷雾冷却切削技术很大程度上降低了环境污染，节约了资源消耗，对绿色制造工艺技术起到一定的推动作用。
2.2.2风冷却切削技术。风冷却切削技术是在已有的机械制造工艺技术上利用降温和等技术对其进行改革得来的新技术。通过风冷却切削技术，机械制造可以做到空气的冷却和加工的，达到了资源节约型机械制造工艺技术应用要求。
3结束语