汽车制造工艺的流程篇1
【关键词】汽车车身；车身制造；制造工艺；同步
汽车的组成主要有三大部分，即车身、发动机和地盘。车身既是驾驶人员的工作地，也可以容纳货物或者乘客，是汽车最主要的骨架结构。在汽车车身的开发和研制过程中，研发与制造系统的同步工程的协调，制造系统内部各专业同步工程的协调，直接关系着汽车的开发周期、质量、成本、生产效率，以及市场销量。
一、车身制造工艺
用于车身制造工艺的设备投资大、开发周期长，为了生产出满足市场需求的车身骨架，并且能够应用稳定、可靠的工艺进行大批量生产，同时车身工艺具备了模块化、柔性化和精益化的特点，只有这种成本低、质量高的车身才可以得到市场的认可。能否根据产品的工艺特点进行合理的工厂生产分配是实现生产精益化的关键。为了实现车身工艺的模块化和柔性化，必须要求车身主线的设计合理，才可以保证多种车型的生产制造，以及多个平台上的制造生产。只有制造和开发出各种车型和平台定位通用、零件接口通用、装配顺序通用，才可能将汽车车身制造的结构成本降低，提高质量，缩短开发制造周期。车身制造工艺主要有涂装工艺、焊接工艺和冲压工艺三个方面。涂装工艺是指车身的油漆和密封工艺。它不但要求能够达到汽车美观的效果，同时还要满足防腐要求。因此，在实际制造过程中，对于车身涂层有请涂层、色漆层、中涂层、电泳层、磷化层和金属基材等六层，层层均细致完成，其工艺细致、美观、安全。焊接工艺主要是要按照一定的顺序，经电阻焊、Co2气体保护焊、激光焊和粘结等工艺，将数百个冲压件进行连接，制造出白车身。白车身是指不包含侧门、前发动机罩板和后行李箱盖板的车身结构，是一种类薄板的框架结构。目前，在车身连接工艺中，应用较为广泛的有Co2气体保护焊、激光焊接、包边技术和电阻点焊。在车身制造工艺中，车身外覆盖件的冲压是一种薄板冲压。
二、专业同步工程和工艺开发流程
（1）冲压专业同步工程流程。产品研发部门，将产品数模或者是产品的图纸提供给汽车制造系统中的冲压专业负责部门，专业冲压部门根据得到的资料进行产品冲压工艺的可行性分析，并撰写产品冲压工艺可行性分析报告，反馈给产品研发部门。（2）冲压工艺的制定流程。首先，产品部门将产品数模或者图纸提供给冲压专业部门，冲压专业部门进行可行性分析后，制定出可行的冲压工艺，主要包括拉延、成形工艺的制定，涉及拉延、成形方式和冲压方向的制定；修边、冲孔、翻边、整形等工序工艺的制定，涉及冲压方向、定位方式和编制工序内容的制定；检测方案的制定，涉及零件定位点、定位方式和各检测点检测方式的制定。（3）焊接专业同步工程流程。产品研发部门将产品数模或者是产品的图纸提供给汽车制造系统中的焊接专业部门，焊接专业部门根据得到的资料，对产品焊接工艺的可行性进行分析，并撰写产品焊接工艺可行性分析报告，反馈给产品研发部门。（4）焊接工艺制定流程。首先，产品研发部门向汽车制造系统中的焊接专业部门提品数模或者产品图纸，焊接专业部门根据资料进行焊接专业工艺可行性分析，并制定焊接工艺，主要包括以下几个方面：一是焊接总成分块；二是分总成焊接工艺制定，包括焊接形式的制定和零件定位点、定位方式的制定；三是总成焊接工艺制定，包括焊接形式制定和零件、分总成定位点、定位方式的制定；四是检测制定，包括在分装夹具时采用便携三坐标进行检测、重要总成用pUG检测。
三、工艺同步工程的新内涵
汽车车身制造过程中的工艺同步工程，主要是指产品环节的工艺同步工程和制造环节的工艺同步工程。（1）产品环节的工艺同步工程，即工艺可行性分析或者是工艺并行工程，目前已经在汽车企业中实施。（2）制造工艺同步工程流程。产品研发部门为汽车制造系统的冲压、焊接专业部门提品数模或者产品图纸，冲压、焊接专业分别制定出冲压工艺预案和焊接工艺预案，各部门针对工艺预案进行交流，从而最终制定出冲压工艺方案和焊接工艺方案。综上所述，在汽车车身制造过程中，工艺制定是整个制造周期的开始，工艺制定水平直接影响着整个汽车制造的效率、成本、周期等等。而起着决定性作用的冲压、焊接、涂装和总装工艺，每一道工艺不能独立完成，必须相互协调，相互信任，进行有效的工艺信息的交流，最终制定制度化、流程化、系统化、细节标准化的工艺同步工程，最终实现车身开发与制造工艺共同作用，设计和制造出成本低但是质量高的车身结构，进而为整车提供高质量的服务。
参考文献
汽车制造工艺的流程篇2
关键词白车身驾驶室；制造工艺同步工程；工艺交流
中图分类号U46文献标识码a文章编号1674-6708（2013）86-0116-02
在汽车白车身驾驶室开发制造过程中，产品研发部门与汽车制造系统中冲压、焊装两大工艺相互的同步工程协调程度，以及制造系统中冲压工艺与焊接工艺之间的同步工程协调程度，这两者均影响着汽车产品的研发速度、开发周期、研发和制造成本等，当他们的协调程度都较高时，就能加快汽车产品适应市场的需求和变化。
1驾驶室研发与冲压、焊接工艺的同步工程及冲压、焊接工艺方案的制定
以上分别为驾驶室研发与冲压、焊接工艺的同步工程及冲压、焊接工艺方案的制定流程。该类同步工程可使产品和工艺尽量实现无缝对接，防止驾驶室研发和实际生产脱节，保证产品在设计阶段的合理性。但是，这只是汽车驾驶室生命周期的开始，其后续还有制造环节等生命阶段。为了优化驾驶室在制造环节中的质量及提升生产效率，还需要在制定冲压工艺和焊接工艺方案时进行协调和同步。
2案例分析
上汽依维柯红岩商用车有限公司某车型发动机罩（见图5）冲压工艺和焊接工艺方案不同步，造成在生产中螺柱焊接位置超差的质量事故。
该零件的冲压工艺为拉延、修边、冲孔、整形和翻边，拉延深度为350mm，虽然后工序有整形，但零件两侧还是存在回弹，造成开口尺寸超差；
零件在检具上检测时，以零件中间的两处圆孔约束X和Y方向，以零件几型底面作型面定位面约束Z方向，在零件四周用夹钳夹紧后开始测量数据，零件检查合格；
焊接工艺早期不清楚该零件回弹较大，对它的定位方式只采用了零件中间的两处圆孔及支撑面定位，定位焊接螺柱的定位圈（见图6）是根据夹具的基准点设计安装的，因夹具未对发动机罩两侧的回弹量采取校正措施，最终造成螺栓焊偏5mm的批量质量事故；
发现问题后，焊接工艺在发动机罩侧面的轮廓处增加了外侧限位，校正了冲压的回弹量，同时，在夹具的压臂上增加内侧限位块，保证零件定位稳定、可靠。
3冲压与焊接工艺同步工程
产品工艺同步工程是产品部门与各专业工艺间的同步工程，该类同步工程可使产品和工艺尽量实现无缝对接，防止驾驶室研发和实际生产脱节，保证产品在设计阶段的合理性。但是，在制造环节及各专业工艺制定阶段，冲压专业和焊接专业之间的工艺交流具有随意性，缺乏统一协调，容易对后期生产阶段造成不必要的质量事故，严重影响驾驶室的质量和生产效率。
因此，在汽车白车身驾驶室开发制造过程中，除了产品工艺同步工程以外，还必须有制造工艺同步工程。制造工艺同步工程是制造系统中各专业工艺之间的同步工程。而本文主要讨论和分析的就是制造环节中的冲压工艺与焊装工艺之间的同步工程及其必要性。
汽车制造工艺的流程篇3
关键词：汽车车身；焊接工艺；设计形式
1汽车车身的焊接工艺的设计要素
（1）汽车模型设计。一般情况下，汽车制造行业在汽车模型构建的过程中，经常采用UG、Catia、pro-e等三维软件进行构建，从而获得相关的数据。在汽车车身的焊接过程中，整车模型主要是利用数模装配组成的，在软件中可以获得汽车车身结构的大小，以及各个零件之间的相关参数。（2）样件、样车。在汽车车身的焊接过程中，试制人员应当对汽车车身的生产工艺进行全面的了解，其中包括了汽车车身分总成、冲压件等各个方面的内容。（3）设计图纸。开发人员应当编制完善的焊接工艺方案，这样可以为汽车车身的焊接工艺的实现提供了重要的技术支持。（4）零件明细。在汽车车身的焊接过程中，工作人员应当对各个部分的零部件，进行全面的记录，其中包括有：汽车车身各个部件的编号、名称、标准件的数量、规格等个方面，这样在零件查找和制造过程中，可以提供了重要的参考依据。
2汽车车身的焊接工艺设计分析
2.1车身部件的拆解
汽车车身部件的拆解是汽车车身的焊接工艺设计中非常重要的组成部分，主要是对侧围、后围、顶盖等各个总成零件，进行合理的工艺划分。但是，在划分的过程中，由于形状和大小的不一致，所以在连接工艺实现的过程中，也会存在着一定程度上的差异性。因此，在汽车车身划分的过程中，就是要针对其差异性，制定合理的连接形式，这样才能在最大程度上保证了汽车车身的焊接质量、尺寸精度及生产节拍。例如：在汽车车身焊接的过程中，应当按照其顺序、大小、形状等的差异性，进行全面的划分：由纵梁、地板组成下车身；由轮罩、侧围内板骨架组成主车身；由a柱、B柱、C柱、门槛及侧围外板组成左右侧围；然后进行整车合车，最后安装四门两盖。之后，再根据生产节拍要求和尺寸控制有利原则将各部分总成进行进一步的拆解。
2.2凸焊工艺
（1）注意螺母规格与板材厚度的匹配。螺母规格越大，板材越厚，需要的焊接参数越大。薄板材配大螺母，厚板材配小螺母，这两种情况都是不合适的。薄板材配大螺母，会造成板材过烧，而且大规格螺母需要承受较大的载荷，板材过薄，无法承受大载荷而造成失效。厚板材配小螺母，如果要焊透厚板材，需要比较大的参数，往往会造成螺母过烧，螺母变形，螺纹损坏，那么怎么选择比较合理呢？经过多年研究总结如表1：
（2）避免多层连接。尽量避免螺栓或螺母先与垫圈连接，垫圈再与冲压件连接，这种多层连接工艺上较难实现，易出现焊不透的情况，造成连接失效。
（3）焊接工艺的分解。在做工艺分解时，需要考虑螺母所在位置，合理安排工艺顺序。在后面的生产工序，对之前工序凸焊的螺母或螺栓，进行全面的防错检查，避免缺失造成整车功能性的缺陷。
（4）焊接设备的选择。对有镀层的标准件或板材的凸焊工艺，尽可能选择中频凸焊机，减少电网波动带来的影响。另外，在每一个分气管附近增加储气罐，也有利于保持气压的稳定性，从而更好的保证凸焊质量。
（5）焊接参数的调节。凸焊参数在参考经验数据时，应注意尽可能采用硬规范，即大电流、短时间。在调节参数时，气压尽可能小，在0.1～0.4mpa之间调节可以收到良好的效果。
2.3点焊工艺
（1）零件板厚的控制。点焊工艺首先是要保证焊点强度，板材过厚或搭接层数过多，点焊很难焊透，板材过薄，则焊点容易烧穿，这都会影响到焊接强度，进而影响整车的刚度。因此，在点焊工艺设计过程中，必须对其零件的厚度，进行有效的控制，使工艺得以实现，一般情r零件单层板厚在0.7～3.2mm，其焊板层数应当小于4层，就是避免4层板焊接，减少3层板焊接。还要注意搭接板材厚度比不要超过1：3，否则会出现熔核严重偏移，对焊接强度极其不利。
（2）控制搭边宽度和焊点间距。搭边尺寸太大，造成材料浪费，车身增重；搭边太小，热影响区到板材边缘，板材金属脆化，同时也不利于焊接操作，易出现边缘焊，会影响到车身强度。焊点间距太大，造成连接强度不足；焊点间距太小，既造成资源浪费，还可因分流而造成强度减小。冲压件匹配时的搭边尺寸和焊点间距控制是保证汽车车身点焊工艺质量的重要因素。从笔者多年经验，以表2控制较为合适：
（3）焊点可达性。再好的设计工艺实现不了也是枉然，焊点可达性是在做点焊开发设计时需要考虑的重要因素。零件的焊点位置是否焊枪可达到，结构是否是开敞的，与周边零件的型面或翻边距离是否过近，尤其一些有外观要求的表面，建议手工焊留50mm以上间隙，机器人焊接留30mm以上间隙即可。
（4）焊接面角度。焊接面的角度设计也是一个必须考虑到的因素，尤其是采取手工焊接，有些角度根本无法操作，最好是能设计在X/Y/Z平行平面上，如果实在不可避免，在同一个零件搭接焊点尽可能选在相近的角度。
2.4保护焊工艺
保护焊是汽车车身的焊接工艺设计中非常重要的组成部分，主要应用在下车身和底盘零件，是车身强度的重要保证。气保焊工艺是利用Co2作为保护气体的气体保护电弧焊。气保焊质量受人为因素影响较多，再加上焊接角度不好操作，一般用于汽车气保焊是采用机器人焊接。只要工艺参数设置合理，工装夹具稳定，机器人气保焊很容易收到良好效果。
3结束语
综上所述，本文对汽车车身焊接工艺的一些要点和设计形式，进行了简要的分析和阐述，只有对汽车车身的焊接工艺形式进行深入的了解，在工艺设计开发过程进行全面的考虑，才能保证汽车车身的焊接质量能够达到理想效果。
参考文献
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汽车制造工艺的流程篇4
1焊接材料与焊接设备的科学应用
汽车行业中常用的焊接材料主要有焊条、焊丝、Snpb、CuZnme等。各类电焊条主要用于手工电弧焊操作,具有灵活、使用便利等特性。药芯焊丝则主要用于气保护焊操作,具有焊接强度高、适应强钢焊接的特性。Snpb适用于钎焊、钎涂的应用对象,主要用于换热器焊接等。CuZnme则用于钢构件钎焊,具有焊接成本低、焊接效果好等特点。焊接设备的科学应用是促进焊接工艺高水平发挥、焊接材料高效服务的保证,同时也是各个焊接工艺、材料及焊接对象有机统一的桥梁与纽带。因此实现焊接设备的高度统一与通用服务可以有效的减化各工艺环节的复杂衔接过程,便利生产的各项操作与管理。
2汽车工业焊接工艺的应用现状及点焊工艺的创新发展
2.1焊接工艺的应用现状
焊接工艺是汽车制造中较为关键的一项技术,其与汽车冲压、涂装及整体车辆的总成装配并称为汽车工业制造中的四大技术支柱。焊接工程涉足了生产工艺、机械制造、设备选用、材料管理、现场控制、计算机科学应用等众多学科,是一种跨越式发展、集成性能强的综合技术。汽车工业制造的全过程包括六大总成,分别是汽车框架、汽车车身、整体车厢、内部发动机、动力变速箱与车桥。而在这六大总成中,焊接技术的应用无处不在,包含了各类焊接工艺、丰富的焊接技术与焊接方法,因此可以说焊接工艺的科学应用在整车生产制造中担负着不可替代的重要作用。基于焊接工程中的压力焊、电弧焊、钎焊、切割焊等连接原理,我们可将焊接工程的工艺分为点焊、缝焊、凸焊、对焊、摩擦焊、手工电弧焊、氩弧焊、激光焊、火焰焊、高频焊、等离子焊等。
2.2点焊工艺的创新发展
2.2.1镁合金薄板点焊工艺
镁合金材料具有传热性能好、电导性能强劲的特点,其热传导系数比钢、铝等金属均大出许多,因此利用镁合金进行电阻点焊时应使用较大的焊接电流,当电流经过工件时其产生的电阻热会大量融化母材金属,并在较大的压力之下形成焊点连接。由上述点焊的过程我们不难看出,镁合金薄板点焊主要包括焊接电流、时间及压力电极等三大要素,而其工艺则主要包括一般点焊与垫片附件工艺点焊两类。一般点焊不再熬述,后者的点焊工艺主要是在镁合金与铜电极两者中间设置尺寸一定、材料特定的工艺垫片,该工艺具有焊点面积大、直径大,接头易贯穿工件始终的特点,同时由于焊点较大,也易产生面积较大的空洞,这是由对接头的拉剪力不平衡造成的,我们可以采用适当增大电流下降的时间来解决这一现象。
2.2.2SpCC钢与ndFeB永磁体的激光点焊
ndFeB稀土永磁材料是一种新型的复合材料,具有性能优越的磁能及环保性,因此在电子与汽车工业中得到了广泛的应用。同时由于其磁体本身具有较大的脆性,因此造成了其易碎、易破的脆弱一面。为了解决这一不良现状我们必须将其与一些刚性的材料进行保护连接,从而使点焊的工艺形成良好的焊接效果。SpCC钢与ndFeB永磁体的激光点焊过程主要采用UnitekmiyachiLw50a型脉冲nd并采用YaG激光器作为激光点焊设备,可将最大脉冲能量设置为50J,并将最高峰值的功率控制在5千瓦,同时采用固定搭接的方式,首先将装夹固定,而后采用激光器发射激光照射实现连接的过程。照射结束后还应对焊接形成的接头进行必要的磨制与抛光,可利用浓度为百分之四的硝酸酒精进行多余部位的腐蚀处理,并利用高效的电镜扫描仪器进行对接外观的勘察,测量其接头的硬度变化是否合理。提出可行性的接头强度处理建议。
3激光焊接技术的全面发展
激光焊接技术主要通过强度较高的激光照射作用使汽车材料表面通过热能的吸收发生融化蒸发,并沿着规定的方向形成标准焊缝,从而达到焊接汽车制造部件的目的。激光焊接的主要方式包括脉冲焊接及连续激光焊接等。脉冲激光焊接主要用于质料较轻薄的材料焊接及定位单点式的固定连续焊接,而后者则适用于质料板材较厚的切割及焊接。在车身的制造工艺中主要采取后一种方式进行焊接,其基本形式主要包括初步照射、深层融化、形成体积熔池的传热式融化焊接及深穿入式的融化焊接。后者在照射较密集、功率较大的激光束之下形成吸入激光的气化反应,并产生较大的蒸汽压力,使金属逐步融化并在蒸汽压力作用之下形成深入凹坑并最终穿入另一个工件。在激光光速的进一步移动之下,在凹坑周围融化的金属会回流入凹坑中在凝固冷却的作用之下实现紧密的连接并最终达到良好的焊接效果。总之激光焊接技术具有非接触性焊接带来的无磨损特点,同时具有加工焊接的效率较高、残余应力较低、噪音较小、环境污染较低的充分优势,因此必将进一步得到全面的应用与创新的发展。
4焊接工艺的自动化发展
我国汽车工业的迅猛发展使自动化的管理理念在汽车生产的各项工艺中得到了全面的应用,例如以自动化控制技术为主的电源焊接、专机焊接及机器人焊接等。由此不难看出,提升焊接设备性能是与自动化控制技术的发展密不可分的。同时,高效的自动化控制又离不开计算机技术的科学扶植,可以说计算机系统的全面应用是自动化控制技术的发展,是数值模拟焊接、群控焊接的延伸。随着信息化时代的到来,网络技术、计算机技术在焊接生产中创新应用,并卓有成效。例如现场总线系统控制、基于网络的焊接自动化系统控制等。汽车制造业具有生产品种众多、生产柔性化、小型批量生产的特点,而焊接机器人的全面应用则正好能够满足这些现实特点,因此在新型汽车的生产线中,大力深化焊接机器人的应用投入是科学的必然趋势。同时焊缝跟踪技术的发展、远程编程技术在汽车工业生产中的创新应用也是今后焊接工艺自动化发展的明确目标。
汽车制造工艺的流程篇5
关键词：汽车涂装；节能减排；工艺
中图分类号：C35文献标识码：a
引言
汽车是现代广泛应用的交通工具，其外表面的涂装部分占总表面的90、以上，人们主要是通过判断涂装质量的好坏来判断汽车的质量。作为户外用品的工具，汽车需要适应寒冷、湿热等气候环境，涂装对于汽车起到了很好的保护作用，在很大程度上能够具有较好的防腐、抗老特性，且延长了汽车的使用寿命。而且涂装后汽车会较为美观，让汽车拥有较好的光泽。对于热、电等能量的传导，涂装发挥了很大的作用。但是涂装在很大程度上会带来一系列的环境问题，对人类的健康以及自然环境产生了很大的威胁，因此我们需要改进汽车涂装材料，合理科学的解决涂装带来的环境问题。目前我国的汽车涂装生产仍然会带来高耗能、废水、废气和废渣的环境问题，这在某种程度上阻碍了汽车工业的发展，因此我们要及时采取新型有效的涂装工艺及材料，保证节能及环保。
1、汽车涂装产生的环境问题
汽车涂装是汽车制造过程的重要环节，现代的汽车制造过程一般分为四大工艺环节，它们分别是零件冲压工艺、车身拼装工艺、车身涂装工艺和总成装配工艺。而汽车涂装则是一个化学与化工的结合过程，在这一过程中，一类化学物质经过工艺化学反应转化成另一类化学物质。因此，汽车涂装的化学化工性质，决定了它是整个汽车制造工艺过程中与环境关系最为密切的工艺环节。研究汽车制造的环境问题，首先要研究汽车涂装的环境问题，从资源利用和环境保护的角度来审视汽车涂装过程，其对整个汽车制造过程的重要性可以归纳为以下几点：
1.1、汽车涂装过程涉及大量的原材料消耗
统计数据表明，一个轿车涂装生产线所消耗的直接原材料种类达近百种。汽车涂装是整个汽车制造过程的资源消耗大户。
1.2、汽车涂装过程的水资源消耗量巨大
据统计，一个生产能力为500台/天的轿车涂装生产线每天直接用于生产消耗的工业自来水量为1500吨，去离子水为600吨，这还不包括间接用于加热、冷却循环等用途的介质水。
1.3、汽车涂装过程能源动力消耗量巨大
统计数据表明，单单是电力消耗，汽车涂装过程就占到整个汽车制造过程的67%。并且涂装过程涉及到的能源种类繁多，除电力外，还包括燃料]柴油、汽油、煤气、天然）、热能（蒸汽、热水）、气能（压缩空气）等。
1.4、汽车涂装过程废弃物产生和排放量大，且废弃物种类多。包括有固体废弃物、液体废弃物、气体废弃物、废热能等。废弃物处理不当，就会对空气质量、地下水水质、土壤环境、自然和农作物环境等产生污染。
1.5、汽车涂装过程对人体健康影响较大
由于是化工过程，由于化学反应不完全造成的残余物和废弃物都可能对生产人员身体健康产生影响，如油漆漆雾影响、废热散发引起高温环境影响、噪声影响等等。
2、我国汽车涂装工艺节能减排建议
涂装材料、涂装工艺(含涂装设备及器具)、涂装管理是涂装三要素，要想获得优良的涂装效果，必须选择符合产品涂层标准的涂装体系(良好的材料)、采用适当的涂装工艺(良好的设计)和充分的作业管理(良好的管理)。
2.1、发展环保型汽车用涂料
随着我国环保意识和法规的加强，建议各大汽车公司改造涂装生产线，采用环保型的涂装材料和自动化程度更高、涂着效果更好的涂装工艺，使涂装过程中产生的有害挥发性物质排放量达到环保要求，使用高固体份化、水性化和粉末化汽车用涂料。
2.2、推动涂装工艺及设备的不断创新
我国目前的涂装工艺及设备总体相当于欧美10年前的水平，有些企业在新涂装线上采用了一些当今国际先进水平的新设备，但占比重太少。为适应我国汽车工业快速发展的要求，建议各大汽车公司不断的改良与创新涂装设备，改变过去加工零散所带来的不便，并针对产品结构与工艺更趋合理化和精湛化的需求，积极采用流水线生产方式，大大提高企业生产效率的同时也提升了产品的内在质量和外在要求。
2.3、汽车涂装生产方式的改进
汽车涂装生产方式对涂装过程的能源消耗产生直接影响。应根据生产任务、能源的实际情况，对生产方式做出及时的调整，从而确保合理的生产负荷。一般来讲，在设计能力内的满负荷运作方式能获得能源的最有效利用。能力放空就意味着浪费，有很大一部分没有被有效利用，变成了无用功。如生产能力为160台/8h的涂装生产线，如果计划只安排140台的产量任务，就会有1小时的能力放空，这1小时的设备运行所需的能量就被浪费掉了，因为涂装生产线的开机预热时间大于1小时，当中是不可能停机的。同时，间隙式的生产运行方式其耗能是不经济的。因为设备频繁地开启关闭会造成能量的浪费，如对汽车涂装的各种化学槽液和各级烘烤箱来说，将它们从室温加热到规定的工作温度，需要大量的能量。如果关闭后再启动，又需要重复加热的过程，能量浪费是巨大的。
汽车涂装生产方式的调整还涉及到各工序之间的生产能力的协调，这对供能和用能也会产生影响。如涂装生产品种的计划，就必须针对工艺的要求进行合理的安排。因为不同的品种其生产工艺是有所区别的，如对于能提供共线生产的汽车涂装生产线来说，不同车型在流水线上的交替排列将有助于生产工时的互补和平衡，不至造成流水线的停顿和下道工序的等待；而颜色品种又必须相对集中排列，这样可减少频繁更换颜色造成的时间浪费，减少能量的损失。因此，涂装品种计划的制定须同时考虑车型和颜色两方面的因素，做到合理科学的安排。
2.4、建立健全汽车涂装能源管理机构和管理制度
首先，为了落实节能工作，必须有相对稳定的节能管理班子，管理和监督汽车涂装过程能源的合理使用，同时要制定节能计划，实施节能措施，并对相关人员进行节能培训。其次，要建立汽车涂装过程的能源管理制度，包括：制定燃料进厂、分区存放、技术档案、定量供应、定额管理；对各种设备和工艺流程，要制定操作规程，对各类产品，建立厂-车间-工段-班组的节能管理网，制定能源消耗的定额及奖罚制度，等等。第三，要加强能源的计量管理。没有健全的能量计量，就难以对能源的消费进行准确的统计和核算，更难以推动能量平衡、定额管理、经济核算和计划预测等系列科学管理工作的深入开展。因此，必须完善汽车涂装过程的能源计量手段，建立健全仪表维护检修制度，强化节能监测。第四，要消除明显的不合理浪费，如“跑、冒、滴、漏”，管道与设备保温不良，可燃气体的放空、照明设备的常开等。
3、结语
为了适应节能、环保的需要，要进行合理、科学的规划涂装车间的工程建设。要在保证涂层质量的基础上，使用节能环保新工艺、新设备、新材料。并在最大限度上发挥它们的优点，让其在汽车制造业中得到广泛利用。由于国内对环境质量的要求不断提高，因此要加大力度开展挥发性的有机废气的处理工作，根据不同的废气特点，采用切实可行的技术方法，使得排放量满足排放标准。随着时代的发展，汽车的涂装技术为了适应新潮流的发展以及满足市场竞争的需要，需要在对涂层的外观装饰上下一定的功夫，在最大限度上将生产工艺进行改革，并提高生产效率，做到清洁生产以及降低成本。尽量开发使用无污染和低污染原、辅材料，减少对环境的污染，使得涂装对环境的污染降到最小。
参考文献：
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汽车制造工艺的流程篇6
关键词：金属焊接；汽车工业；应用探究
汽车生产是当前迅猛发展的制作业之一，目前汽车制造技术的三大代表性工艺为焊接、油漆、总装。焊接技术是汽车制造生产中必不可少的工艺手段，焊接工艺分为手工电弧焊、氧乙炔焊、手工电焊等等，这些传统焊接方法焊接出来的效果相对较差，形变很大，焊接之后痕迹很难被清除。金属焊接具有焊接压力小、焊接速度快、焊接强度高、焊接稳定性好等优点，因此从被研发出来之后就得到人们的大量使用和大力推广，在各个领域都得到普遍应用。当前的汽车制造业已经从传统的一次性制造生产，发展为汽车再造生产，因此金属焊接的使用更为广泛[1]。本文首先对金属焊接的概念进行阐述，探究了金属焊接在汽车应用中的特点，然后通过实例研究了金属焊接在汽车中的应用，分析了金属焊接在汽车工业中应用所具有的优势，通过本文的研究，我们可以发现金属焊接在汽车工业中充分发挥了自己技术先进、工作速度快、工作效率高的优势，能有效地推动汽车工业的进步。
1金属焊接在汽车工业中的应用特点
金属焊接是汽车制造流水线上是一道必不可少的工序。与传统焊接手段相比，金属焊接焊接效果更好、工作效率更高、工作时长更短、对环境适应能力更强、可以更好地实现焊接自动化，因此被人们越来越多的使用。例如在车身安装过程中，如果采用传统焊接方法那么必须设置2个焊接接口，焊接凸出点在10mm左右，但是如果采用金属焊接，只需要设置单边焊接接口即可，焊接凸出点只有3mm左右，那么车身在建造过程中所用到的钢材就会减少，大大降低了汽车制造成本。传统焊接手段在焊接两片1mm的汽车板时，每分钟平均焊接20个点，焊炬是30mm，焊接速度为1.5m/min，但是若采用金属焊接，焊接速度可以提高到20m/min，大大提高了焊接效率。汽车行业使用金属焊接来将大板做拼接，把钢板连接起来，这样可以满足汽车对大型三维功能冲压件的要求[2]。目前汽车内部结构越来越复杂，对于汽车零件要求精度较高，形变要尽可能达到最小，焊接部位外观要美观。调查显示，金属焊接不需要开坡口或填充，焊接速度更快，焊接组织形变小，焊接过程加热集中，对于周边影响极小，焊接精度高，可调范围广，而经过金属焊接过的汽车零件强度往往高于母材。通过生产实践我们可以发现，金属焊接可以非常好地满足汽车工业制作要求，而且不会影响汽车整体美观效果，在汽车制造中金属焊接发挥着非常重要的作用。
2金属焊接在汽车工业中的具体应用
汽车车身制造是整个汽车制造工艺中最重要的一项程序。车身是汽车的基本骨架，汽车内部所有的零件都是以车身为基础进行安装，一辆汽车的车身制作质量直接关系到整辆汽车的性能，而钢板和各个零件的焊接质量是影响汽车车身制造的重要因素[3]。据不完全统计，每辆轿车零件部位超过400个，而每个零件部位都有10个焊点，那么一辆汽车大约有4000个焊点，金属焊接已经成为汽车车身制造工艺的一种固定方法。金属焊接方法焊接后无痕迹，且焊接效果好，焊接零件抗冲击能力和抗疲劳能力都较好，在汽车车身制造中广泛使用。世界一些有名的汽车公司，例如奔驰、宝马、本田、丰田、福特、现代、路虎、通用等等都采用了金属焊接工艺，所生产的车身都是利用金属焊接板连接而成。金属焊接可以大大减少零件和结构件的数量，从而减轻轿车自身质量；同时金属焊接的抗疲劳能力和抗冲击能力很强，保证了汽车结构整体的稳定性；汽车质量的减轻也会节省制作成本，降低运输成本。随着人们对于汽车内部性能和外部美观要求越来越高，金属焊接在汽车零件制造中的应用也越来越广。据统计，汽车内部60%的零件都采用金属焊接技术，例如：速齿轮、半轴、传动轴、散热器、离合器、发动机排气管、增压器轮轴、底盘等汽车部件，都是应用金属焊接才被制造。在目前众多焊接方式中，被认为发展前景最好的就是金属焊接。例如在通用汽车中新采用了金属焊接焊接齿轮，所得到的齿轮比传统焊接手段得到的齿轮精度更高，运行效果更好。金属焊接工艺在加工汽车零件方面，彻底改变传统设计制造理念，为汽车提供了更加经济牢固的结构。例如奔驰汽车中的变速齿轮就是采用金属焊接工艺进行焊接，与传统焊接手段相比，金属焊接所使用的原材料成本远远低于其它焊接手段使用的原材料，焊接后的汽车零件工作效率更高，零件结构更为紧凑，无论是在使用精度还是使用速度上，都有大幅度的提高。针对汽车零部件所需要涉及的参数有电流、电压、气体流量，金属焊接不仅是汽车零件和汽车车身制造中起的重要环节，同时也是将零件与车身组合起来的关键手段，金属焊接在零件与车身制造中起着承上启下的作用。一辆汽车零件的65%都是通过金属焊接与车身连接起来。通过调查可以发现，利用金属焊接连接的汽车车身结构稳定性更高、性能更好、且成本更低。传统焊接手段不能满足这一发展趋势将零件与车身紧密结合，因此金属焊接成为汽车零件和车身组合的重要加工方法，具有很大的发展潜力。
3结语
随着社会的发展，科技的进步，汽车产品车型越来越多，车身结构越来越复杂，对于零件的生产专业化、标准化、成品质量提出了更高的要求。焊接是汽车制造流水线中必不可少的工序，只有先进的焊接手段才能保障汽车质量。金属焊接具有高能量、效率好、耗时短等优点，在汽车制造中充分发挥了先进、快速、灵活的特点，为汽车质量带来了更多有效的保障。国内外汽车自主品牌在不断扩大，为金属焊接技术的发展提供了非常好的机遇，同时金属焊接技术也促进了汽车工业的进步。
参考文献
[1]李仕慧,王英杰.汽车用镁合金焊接的研究进展[J].热加工工艺,2010,39(23):190-194.
[2]王敏.电阻焊在汽车工业中的应用前景探讨[J].金属加工(热加工)热加工,2001(5):11-12.
汽车制造工艺的流程篇7
汽车厂参观实习报告【1】
次我们去****实习，采用讲座及到工厂进行现场参观学习相结合的教学方法，克服了实习时间短，实习经费少的困难，圆满完成了本次实习任务。通过观看汽车冲压件、锻件、铸件、焊接件的制造工艺、热处理工艺、汽车零件的机加工工艺、模具的制造工艺，以及卡车和轿车的装配生产线，使学生们对汽车零件的制造工艺及过程和装配过程有了初步的感性认识;实习管理科周科长采用多媒体做了关于汽车厂的介绍，使同学们了解到我国汽车工业的发展史和一汽人的艰苦创业精神，锻造厂朱老师的讲座，不仅使同学们学习了锻造专业知识，还使学生们对本次实习的重要意义及实习过程中遇到的一些问题有了理论上的、系统的认识。
通过到锻造厂现场参观，同学们不仅了解了传统的模锻工艺和设备，还了解了一些目前较先进的锻造技术和设备，如电液锤、热镦机，摆辗机，楔横轧，辗环机等。通过参观工具厂锻造车间，同学们目睹了轴类件和圆环件的自由锻工艺，增加了自由锻工艺的知识，同时系统地了解了锻造工艺过程。
通过参观车身厂薄板和厚板车间，使学生们了解到汽车覆盖件和大梁的生产工艺和设备，通过参观车轮厂、吉发配件厂，使同学们了解了冲压新技术如车轮的旋压，同时还了解了在汽车覆盖件批量不大的情况下，采用简易的冲压工艺、设备及模具可大大降低成本，显著提高效益。如焊接结构的拉深模代替铸造结构的拉深模，可大大节省材料，无须铸造用的模型;通用油压机代替双动压力机，可大大降低设备的费用。
通过参观第二铸造厂使同学了解了铸件的生产工艺流程，如发动机缸体的铸造工艺及后续的打磨清理工艺。
通过参观车身厂、吉发配件厂、车轮厂使学生了解了板材零件的焊接方法、工艺及设备，如点焊、Co2气体保护焊，埋弧焊。
通过参观工具厂机加车间、三鑫模具厂，使学生了解了锻模和冲模的制造工艺和设备，了解了模具材料和模具结构。
通过参观第二发动机厂、底盘厂，学生们了解了汽车零件的切削加工工艺和自动生产线。
通过参观卡车装配线、一汽大众桥车装配线，使学生对汽车装配流水线有了全面的了解。
我们采用现场参观、讲解和讲座相结合，相互间穿行，使学生们能够将感性的认识与相关理论有机地结合，大大提高了实习效果，达到了预期的目的。
通过这次生产实习，学生们不仅对汽车零件的制造工艺及过程有了感性的认识，对下学期的专业学习起到积极作用，而且使他们更加感到自己肩上的责任，这将对他们今后的学习和工作产生不可估量的作用。
按照学校关于实习的要求，我们实习队由6名实习教师组成，结构合理，在6名实习教师的积极配合下，顺利地完成了实习期间的各项任务。
这次实习中主要存在的问题：
汽车卡车的生产任务少，与卡车有关的工厂处于半停产状态，因此现场的生产过程看到的很少。为此及时作了调整，
(1)工厂有生产任务时，就及时赶到参观;
(2)联系有生产任务的较小企业参观，以弥补大厂看不到生产过程的不足。
综上所述，希望我的经验和体会能够在以后的道路上指导我走向成功，同时，也希望我们每一个大学生都一这个态度去面对我们这个社会，外面的世界很精彩，但是，没有实力就变成别人是你的精彩，而不是你是别人的精彩。
汽车厂参观实习报告【2】
xx汽车有限公司是由北京汽车投资有限公司和韩国现代自动车株式会社于2002年10月投资创办，注册资金27.1亿人民币，合资双方各占50%的股份。xx是我国加入世界贸易组织后批准的第一个汽车生产领域的合资项目。2003年，xx完成产值96.8亿元人民币。
xx首推的索纳塔(Sonata)轿车，是由韩国现代汽车自主开发的最成功车型。索纳塔是融合了现代简约美学和古典风格的中高级轿车。作为中高级轿车，无论在韩国市场，还是在以美国为主的海外市场，索纳塔都取得了骄人的业绩，2003年在中国市场销售超过5.2万辆。
2003年12月，xx又推出一款在国际上极负盛名、累计销量突破310万辆的成熟车型伊兰特(eLantRa)。北京版的伊兰特是在其第六代产品的基础上改良而来，更适合中国路况和行车环境，上市伊始便供不应求。
xx汽车技术中心总投资5.1亿元人民币，占地面积15万平方米，该中心坐落于北京市顺义区林河经济技术开发区，紧靠六环高速，毗邻首都机场，环境优美，交通便利。一期工程将于2007年底交付使用，全部工程预计20xx年底竣工。技术中心的组织机构和研发团队建设也将随研发设施的建设而分步进行。在创建初期，技术中心暂设造型部，车身与电装工程部，动力总成与底盘工程部，试验认证部，规划与管理部等五大部门。到2008年底，包括韩国现代汽车派驻专家在内，将达到100人的规模。随着研发任务的增加和技术中心的全部竣工交付使用，人员规模将逐步扩大到600人左右。
届时，xx汽车技术中心将是包括市场研究，创意造型，工程开发，分析仿真，试验试制，项目管理，形式认证等功能齐全，设施一流，人才配套的现代化轿车研发机构，为xx汽车年产60万辆的产能不断推出针对中国市场的各类新车型。xx是中国加入世界贸易组织后国家批准的第一家汽车合资企业。2004年，xx跻身中国轿车企业五强;在刚刚过去的2005年，xx以23.4万的销售业绩，在中国轿车企业销量排名第四。xx目前已经达到三十万辆年产能的生产能力，实现4个车型的生产，同时第二个三十万产能的工厂正在筹备中。在2008年前达到8个车型、60万辆年产能的生产能力。xx有员工4100人，加上配套企业、4S店的就业，已经超过4万人。这4万多人工作稳定，收入有保证，他们在与xx一起创造效益的同时，也成为社会安定团结的一支重要力量。xx也已经成为纳税大户。我们的税收总额现在占到顺义区的三成，同时工业总产值也已经占到了三成。
xx顺利地度过了“质量关”，在产品质量、服务质量的保障上获得了消费者与社会各界的认可。我们在汽车生产技术上流水线上机器人的数量全国第一，全员劳动生产率达到了世界汽车企业中上等水平;我们建立起一套完成的零部件供应体系，在有效降低了成本的同时，也加快了国产化进程;我们还带动了一大批零部件企业的发展，并迅速拉动劳动就业和地方经济的全面发展。
今天有幸参观了xx汽车有限公司，在接待人员的带领下同学们来到了现代汽车公司四大车间中最大的一个车间——总装车间。一进入车间大门，展现在同学们眼前的是一幅热火朝天的情景：长长的汽车流水线上，一辆辆半成品的汽车缓慢的移动，每个岗位的工人都在忙碌地给汽车或是加上方向盘、轮胎、或是上几个螺丝、或是敲敲打打。据介绍，这条生产线是北京目前最长的一条生产线。同学们把整条生产线从头到尾走了一遍，大家一边听着公关部人员熟练的讲解，一边好奇地四下观望。在生产线的尽头，一辆辆崭新的现代汽车驶出生产线。讲解员自豪地告诉我们，每52秒就有一辆现代汽车下线生产效率世界一流。
通过观看汽车冲压件、锻件、铸件、焊接件的制造工艺、热处理工艺、汽车零件的机加工工艺、模具的制造工艺，以及卡车和轿车的装配生产线，使我对汽车零件的制造工艺及过程和装配过程有了初步的感性认识;通过到锻造厂现场参观，我不仅了解了传统的模锻工艺和设备，还了解了一些目前较先进的锻造技术和设备，如电液锤、热镦机，摆辗机，楔横轧，辗环机等。通过参观工具厂锻造车间，我目睹了轴类件和圆环件的自由锻工艺，增加了自由锻工艺的知识，同时系统地了解了锻造工艺过程。
参观完总装车间后，同学们陆陆续续来到了xx的展厅，接待员给我们介绍了索纳塔、途胜等汽车，讲解了xx汽车开发将延续索纳塔的元素。在展厅里，我们初步了解了xx汽车的发展情况，并在其相关资料了辅助下，我了解到了现代汽车所拥有的一系列车型。看着那一辆辆披着绚丽衣裳的现代汽车，就好像一位位衣装时尚的少女，令人眼花缭乱。
看着那一辆辆汽车从生产线下来，觉得一辆汽车出现在眼前真的好快啊!听解说员每52秒一辆汽车，我在想那每一秒全世界有多少辆汽车下线呢?这就是现代化的流水线生产啊!通过这次参观，结合本学期学到的管理经济学、运营管理和涉外企业管理的学科知识，我进一步加深了对现代化的生产型企业的认识，对现代汽车先进的工艺和管理有了进一步的认识，对提升企业管理优化物流管理有着积极的作用。我也明白了，一个大型企业的运作，靠我学到的这一点点学科知识还是远远不够的，事物是运动、变化、发展的，只有贴身接近它，才能让自己学到的东西融会贯通，不断的丰富自己的知识，我也真正相信，只有通过实践的知识，才是我们自己的知识。虽然参观时间是短暂的，但它留给我的印象是深刻的。
然而，短暂的时间所能了解的东西还是不够的，走马观花似的浏览看的只是一些表面的东西，想了解的很多有关汽车方面的知识以及xx的管理模式，管理理念等等都没了解到。对作为管理类专业的学生，这无疑是一份遗憾。
xx国际健康城"，占地面积50万平方米(不含附属用地)，总建筑面积110万平方米，总投资约100亿元人民币。分两期建设。在医院与养护中心之间修建了一条平均宽约60米、长约700米，总面积4万平方米的水系带状公园，形成了小桥流水、亭台轩榭、花鸟树木相互映衬、游船雕塑动静相宜的特色美景。
中国xx实业集团设立的"xx国际健康城投资管理有限公司"正在打造一座超大规模、国际化、现代化的绿色生态医疗健康和老年养护基地--中国xx国际健康城。
"xx国际健康城"，总投资约100亿元人民币。分两期建设，一期工程已于2007年9月动工，20xx年12月1日全面开业运营。xx国际健康城共分5大版块：xx国际医院、xx金色年华健康养护中心、xx国际医学研究院、xx医护培训学院、xx国宾大酒店。
一、xx国际医院
xx国际医院是一所按照中国卫生部三级甲等综合医院标准设置，集医疗、科研、教学于一体的大型综合性医院，在设置50个临床医技科室的规范下，为方便患者整合成了18个中心。床位设置3000张，其中医疗床位2000张，康复床位1000张。医疗床位70%为42平米的豪华单人间，并设有部分两套间和三套间，组成Vip区和国际特需区。
二、xx金色年华健康养护中心
当今世界人口老龄化问题，日益成为世界性的难题。目前，有60多个国家的老年人口，达到或超过人口总数的10%。
如何应对全球性的老年问题?
顺应这样的时代背景，xx国际健康养护中心应运而生。
养护中心的定位和服务理念：养护中心设置床位约12000张，由三个组团围合而成。根据入住者身体状态，分别按自理、半自理和非自理设置区域，并按需要分别设置了护理站。居所按家居式和宾馆式建造，根据不同国籍入住者的居住习惯，营造了国际特需区和贵宾养护区，形成具有个性化的中式、日式、欧式、美式等不同风格。
自理护理站位于家居式花园洋房旁边，半自理和非自理护理站均设置在宾馆式楼房一层。护理站内设有中西餐厅、医务室、输液室、药房、会客厅、娱乐室、康复室、公共活动区等。
三、xx国际医学研究院
xx医学研究院：下设"老年病医学研究所"、"肿瘤医学研究所"、"微创医学研究所"、"中心实验室"。以"抗衰老生命科学研究"、"心脑血管病治疗与康复"、"肿瘤综合治疗"和"基因诊断与治疗"为主题开展相关临床医学研究。医学研究院拥有一批国内外优秀专家，利用尖端研究设备，围绕"抗衰老"和"延长寿命"这一核心，探索人类健康和延年益寿的方法及规律。
四、xx医护培训学院
xx医护培训学院：可容纳1500名医生、护士和护工进行培训，使医护人员受到由初级到高级的系统培训。利用这个平台，一方面为xx国际健康城培养高素质的医护人才，另一方面向国际输出医疗、护理人才。医护学院与南丁格尔组织合作，建立南丁格尔国际护理培训中心。
五、xx国宾大酒店
xx会议中心为一座超百米标志性高层建筑，按五星级标准的宾馆设置，除其它各功能外，还设有200余套客房;可容纳500人的同声传译国际学术报告厅;并设有商务中心、会务中心、餐饮部和康体部。该中心还用于举办各类大型国际性学术会议。
xx国际健康城是一座现代化的宏伟建筑群体，在医院与养护中心之间修建了一条平均宽约60米、长约700米，总面积4万平方米的水系带状公园，形成了小桥流水、亭台轩榭、花鸟树木相互映衬、游船雕塑动静相宜的特色美景。xx国际健康城利用现代科技，设置了远程可视系统。世界各地的人们想要了解xx国际健康城的全景和各功能及每座豪华的建筑，通过电脑清晰可见。远
程会诊通过宽大的屏幕，医生与患者虽远隔万里，如近在咫尺。xx金色年华养护中心入住者的家人想探望亲人，不需漂洋过海来养护中心，可通过养护中心探亲室的屏幕，在家里利用电脑或电视屏幕，就可与亲人面对面亲切的交谈，使亲情的传递没有距离的阻隔。
汽车制造工艺的流程篇8
关键词:汽车;外形工艺;冲压件
中图分类号:U463.1/464.9文献标识码:a
一、国内汽车外形工艺基本现状
汽车外形工艺的强弱,直接影响着汽车的销量和产量,给汽车产业会带来直接的影响。改革开放以来,随着中国经济的高速发展,汽车工业迅速发展和繁荣起来,冲压加工作为最基本、最传统、最重要的汽车外形工艺,也得到充分发展。目前国内专业从事冲压件的大型企业很少,基本上是一些中小企业,冲压件以中小冲为主。而汽车行业的大型冲压件,以拉深为主,在我国这部份冲压件主要集中在汽车厂、拖拉机厂、飞机制造厂等大厂,独立的大型冲压拉深厂还不多见。而对我国汽车行业零部件类或车身中的中小冲压件类来讲,随着汽车业的迅速发展而得到迅速发展,目前一些汽车厂或拖拉机厂的周围都有许多这样的小厂。
近年来,模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展,模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化,除了国有专业模具厂外,集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”;广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业,科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心;中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。随着与国际接轨的脚步不断加快,市场竞争的日益加剧,人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。而模具制造是整个链条中最基础的要素之一。近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度,将技术进步视为企业发展的重要动力。
以汽车覆盖件模具为代表的大型冲压模具的制造技术已取得很大进步,东风汽车公司模具厂、一汽模具中心等模具厂家已能生产部分轿车覆盖件模具。此外,许多研究机构和大专院校开展模具技术的研究和开发。经过多年的努力,在模具CaD/Cae/Cam技术方面取得了显著进步;在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面做出了贡献。
二、国内汽车外形生产工艺存在的不足和面临的挑战
由于受模具材料及模具特殊结构的限制,目前国内汽车车身模具的冲压工艺水平与国外同行业仍有一定的差距。这主要表现在工艺设计人员的经验和经历方面,国内工艺设计人员所接触的车型种类和国外工艺设计人员相比相差太多,导致工艺设计思想受到一些约束。国外冲压工艺设计是一个专业性很强的岗位,分工明确,需要通过团队合作来完成这个复杂的设计过程,一般包括产品前期工艺性分析、工艺方案预测、模型构建、工艺的可行性分析、模型的反复优化等设计过程。以轿车整体侧围为例,普通的侧围模具一般为5～6道工序。四年前,日本丰田把侧围从5道工序变成4道工序,并在模具开发和产品开发方面加大力度,在行业中实现了大的跨越。目前的研究方向是通过3道工序完成整体侧围的冲压工艺,这不仅仅需要冲压工艺方面提升,更需要同步工程的协同研发,在设计轿车整体侧围这一产品时,要充分考虑到冲压工艺的可行性。
随着汽车轻量化、降能耗、高可靠性、高质量的呼声不断增高,对汽车冲压技术也提出了越来越高的要求。激光拼焊板、高强度钢板、烘烤硬化板、铝合金材料等相继应用于汽车的生产。目前汽车冲压件行业面临的挑战如下:模具设计制造技术,世界汽车模具制造技术正在向以计算机前的操作逐步代替现场操作,以高精度加工代替人的手工劳动,模具的设计、制造高度标准化,单件生产方式向流水线式生产方式发展等。国外先进的大型外覆盖件模具企业在模具制作的很多地方与国内企业有很大的不同,值得我们很好的借鉴。仿真技术的发展和应用是冲压发展必须借助的手段,国外如日本丰田、德国大众、法国标致、美国通用等各大汽车公司应用三维的数字化工艺规划与仿真软件已有近十年的历史。国内对于产量大、自动化程度高的焊装线工艺规划缺乏统一的数字化信息管理手段,还没有形成这类高自动化焊装线的规划能力。自动化和灵活性要求是冲压发展必须考虑的因素。新工艺的极大应用,包括高强度钢板的应用、多种厚度激光拼焊板坯的冲压技术、板材热成形技术、内高压胀管技术、轻合金成型技术、数字化成型技术、特种冲压成形技术等。
三、未来国内汽车外形生产工艺的发展趋势
重点发展计算机技术。模具制造技术发展的重点,在于突出计算机的应用,越来越多的人从生产现场转移到计算机前。实体设计加上数控编程,取代了人工实型制作和机床操作。精细模面设计和精细数控编程大大减少了钳修,高精度加工取消了模具的研合、修配。现在国外模具企业数控编程人员已普遍超过了现场操作工人,数控编程的工时费用,超过了机床的加工工时费50%,编程的周期超过了机加工周期。计算机技术应用的发展,目前没有降低模具成本,但模具生产已从依赖人的技巧转向数控化的自动、半自动化生产,这种高精度和无人化加
工,使模具和产品件的质量有了极大的提高,生产周期大大缩短,计算机技术使模具制造技术又达到了一个新的高度。相比较就可以看出,国内目前的计算机应用还比较初级,并不是我们的机床和软件不行,而是在应用的基础技术上有很大的差距,即使是把国外的技术全搬来,真正做到那种效果,也不是一件容易的事。
消灭钳工。原来认为,模具这种单件生产、型面复杂的产品,离开手工是不可能的,而国外模具企业提出要消灭钳工。消灭钳工是一种目标,主要是指极大
减少或完全避免修磨和调整钳工(装配钳工还是要的)。正如前面所介绍的,目前国外已基本实现这一目标,除修磨拉延面和拉延凸圆角外,推磨、修模和调配钳修,已大部分属于异常或弥补设计、制造的缺陷,不再是一件必要的和正常的工作。
一体化加工。以日本丰田为例,其机加工车间现场有3种数控加工线。第一种是由几台床身可互换的数控机床组成的加工线,一条线里包括底面加工、卧铣、粗铣、精铣各种机床,配套分工明确,工件换机床时不必重新装卡找正,这条流水线大约是80年代的产品。第二种是带立体仓库的无人职守的柔性加工机群,这是90年代初的产物。第三种是近年才投人使用的粗精加工一体化、高速、高精度、五面加工中心。
结论
一流冲压件企业拥有一流的模具设计制造能力,一流的模具应该是设计出来的,先进的模具可以用流水线生产,高新技术应用是模具制造技术发展的动力。国内汽车冲压件企业与世界先进水平相比还有较大差距,如果我们不努力,这种差距不会缩小,而是会拉大。
参考文献
[1]姚洪华我国汽车冲压件的技术现状与发展趋势研究[J]上海汽车2010
[2]吴艳云雒小明基于UGX的汽车冲压件检具体数控加工编程[J]工具技术2010
[3]吴剑平吴俊超于UG的Cae技术在汽车冲压件生产工艺中的优化与应用[J]广西轻工业2010
[4]葛辉微量元素对钢板冲压性能的影响以及汽车冲压件选材[J]大众科技2009
汽车制造工艺的流程篇9
关键词:汽车行业;复合型人才;设计;工艺;管理
在汽车工业被政府列入国家支柱产业的背景下,在汽车开始走入寻常百姓家的趋势下,我国的汽车产业近几年一直在欣欣向荣地蓬勃发展,即使是在近年来全球经济危机的情况下,3、4月份我国汽车产量和销量仍然接连创下历史新高。在汽车高产量的同时,汽车新车型也让人目不暇接。据专业机构统计2009年国内有56款新车型推出。
在汽车行业,复合型人才主要包括质量管理人才和项目管理人才。因为在一个新产品开发到投产的过程中,除了产品技术开发人员外,质量人员和项目人员是这个开发过程的核心人员,承担了控制项目成本和项目时间进度,掌控产品质量和零部件质量及时间进度等方面的工作。而这些工作包含了设计评审等技术管理,又包括前期质量策划的质量工艺管理,也包括项目进度等时间管理,当然还有供应商管理,项目团队组织协调管理。若要出色地完成这样的工作,就要求工作者既懂产品技术、各种工艺技术,又懂质量管理;项目管理和人际关系管理等,这就是我们对汽车复合型人才的期望和要求。那么怎样培养市场上所需要的复合型管理人才呢?下面笔者从设计(产品技术)、工艺(生产技术)和管理三大方面来讲述一下大专院校培养诸如质量管理、项目管理等管理方面复合型人才应该把握的教学重点内容。
一、设计方面
(一)汽车产品设计人员应具备的主要能力
对复合型人才培养产品设计知识,主要要求掌握以下能力:
1.能用工程语言与产品设计者和产品制造者(包括零部件的供应商)进行有效的沟通交流。
2.能快速地理解产品设计的意图,关注和控制关键的产品特性,保证项目开发过程中产品质量不出问题。
3.能进行设计输出的评审,尽早地发现设计中存在的不足,从而修改设计,节约项目成本和项目时间。
4.当产品出现质量问题时,能从设计的角度、设计的源头上找出问题的根本原因在哪个地方,更快更高效地引领项目团队成员及时地解决产品质量问题,达到客户满意。
(二)培养汽车设计能力教学的重点方向和内容
以培养复合型人才为方向,在设计方面的教育要把握以下原则,教学的主要原则和内容包括:
1.教学内容要“广而不深”。不仅包括机械原理、机械设计、电机设计、pcb板设计及检测设计、形位公差gd&t,还包括工装夹具设计(分通用流水线夹具和焊接工装设计)、模具设计(分冲压、注塑和铝压铸)等。比如模具设计方面,单独拿出来都可以成为一个专业,所以我们这里讲的设计知识不要求深度,只要达到对这些设计知识有初步的理解即可,以后根据实际工作需要,可以通过自学或培训或在实践中总结摸索。
2.教授学习方法,授之以渔。教授给学生汽车专业知识的一些背景知识和行业知识,指导方向和自学的方法,使其在毕业后能找对方向,快速钻研进去,能有较好的再学习、后续发展和持续发展的能力。
3.教学中要有启发性,设计原则正反两个方面兼顾。一般教学中都采用正向教育的方式,给学生讲这个产品或模具应该怎么设计,却很少专门去讲应该不怎么设计,即设计的禁忌。如塑料件加强筋的厚度与塑料件的料厚达到一定比例时会导致塑料件表面有缩印等不良外观缺陷。又如冲压件翻边半径与料厚达到一定比例会在冲压工艺上很难实现或者翻边有裂纹。
4.教授学习汽车设计的基本功。设计3d软件至少要熟练1到2个。目前实际工作中常用的3d软件主要有catia,ug,pro/e等。其中pro/e只用于模具设计行业,catia和ug用于汽车产品设计。熟练应用3d软件对理解产品的结构方向非常有帮助,尤其在实物产品还没有的情况下。
5.学会进行工装夹具设计。要做一副完美的工装很难,既要考虑人机工程,用要考虑到精确稳定,还要有足够的容差和防错功能,当然还要顾及价格成本因素。可以说,去参观考察一个企业的生产水平,质量保证能力,看其工装水平是一个非常主要的方面。
二、工艺方面
工艺方面主要包括各种类型的产品制造工艺和工业工程及精益生产两方面的内容。
(一)产品制造工艺
产品制造工艺主要有:产品的表面处理工艺、热处理、smt贴片工艺、注塑工艺、焊接工艺、冲压工艺、铝压铸工艺、数控加工、线切割、电火花等等。每种加工工艺内容都极其丰富复杂,每门工艺都可以单独成为一个学科,但是对于以培养复合型管理人才为目标的教学来讲,可以把相近相似的工艺合并在一起作为一门课来教授,这样所有的工艺用两三门就能涵盖。因为作为管理人员学产品制造工艺主要目的不是去亲自实践工艺设计,而是从大方向去指导、监督、控制和管理工艺设计。另外,实际的工艺知识掌握得多了,在做管理决策时关注到细节,而细节往往能决定事情的成败。所以从这个角度讲,管理人才学产品制造工艺有以下几个目标:
1.从产品工艺的制造可行性出发,哪些产品设计是糟糕的设计,哪些设计对后续的生产是有利的。目前设计和工艺在我国往往是脱节的,设计的人不懂工艺,懂工艺的人不参与设计,问题不反馈到设计。这个时候懂工艺的管理人员就可以很好地解决此问题,他可以在产品设计评审阶段就将潜在的工艺问题反馈给设计人员,从而规避很多风险,减少很多成本。
2.从产品设计的角度出发,在制造工艺的前期布局设计阶段明确理解设计意图,如工装定位基准应尽可能地和产品的设计基准一致。
3.同样在工艺设计评审时,站在质量稳定保证的角度上,提出工艺方面需要改进的地方,如工装等提出要求,工装定位,装夹的可靠性,防错的应用等。
4.对加工成本及设备投资有一定的认识,对财务成本管理提供技术方面的基础。
(二)精益生产
精益生产和工业工程是为更高一级的管理人才准备的。精益生产方式源于丰田生产方式,是由美国麻省理工学院组织世界上14个国家的专家、学者,花费5年时间,耗资500万美元,以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式jit的典型工业为例,经理论化后总结出来的。精益生产方式是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物。
精益生产方式几十年来不断发展并系统地冲击七种浪费,它帮助丰田成为了世界领先的汽车公司之一。后来供应商和其它公司也纷纷效仿,工具和方法经过反复试验不断进化,逐步提高到理论高度研究,丰田的生产系统成为所有精益生产系统的基础。到了20世纪90年代,更明显的迹象显示,相对于其他日本汽车制造商,丰田汽车的工程与制造模式实现了令人难以置信的流程与产品一致性,与欧美汽车公司相比,丰田生产系统(精益生产)更显示出了其卓越的品质和效率。精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统,同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面,精益生产方式是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。
三、管理方面
在实际工作当中所能运用到的管理知识主要包括管理的基本理论,如管理学原理、项目管理和质量管理等。
(一)项目管理
项目是指在一定的约束条件下(主要是限定时间、限定资源),具有明确目标的一次性任务。项目管理(projectmanagementpm)是美国最早的曼哈顿计划开始的名称。后由华罗庚教授50年代引进中国(由于历史原因叫统筹法和优选法),是“管理科学与工程”学科的一个分支,是介于自然科学和社会科学之间的一门边缘学科。项目管理核心就是处理质量、成本和时间的关系,对三者进行目标管理,最终达成三者的目标。从另外一方面讲,项目管理也是风险管理。在项目的每个阶段早期识别出项目风险,提出警报,找到解决方案。风险管理的具体过程大致有风险识别、风险影响程度分析、风险应对计划、风险应对控制。再从另外一方面讲,项目管理又是流程管理。在现代汽车产品开发过程中,有几个典型的开发阶段,如dv(产品设计验证)阶段,pv(产品生产验证)阶段,而每个阶段每个职能部门又有不同的流程去完成各项任务,而且有些任务是需要跨部门协调合作完成的,需要一个跨部门的流程来执行保证任务的按期完成。项目管理中运用到的经典软件是微软project。对该软件的培训学习也可作为学校的教学内容之一。
(二)质量管理
纯粹的质量管理包括汽车行业特有的质量管理体系——ts16949体系、质量五大手册、六西格玛管理及minitab软件应用、供应商质量管理。供应商质量管理包括供应商审核及评价、心理学、一般性供应商供应链管理。
经过10年的发展,目前企业通过ts16949已成为其成为汽车oem厂家的重要条件。该体系为企业提供了企业质量管理的系统方法及企业管理体系的构建。在ts体系中有五大技术手册,分别是apqp&cp(先期产品质量策划和控制计划)、ppap(量产产品批准程序)、spc(统计过程控制)、msa(测量系统分析)和fmea(失效模式及效果分析)。
1.apqp是定义汽车行业产品开发的基本阶段和流程,并明确在每个阶段的输入和输出,cp是定义明确产品在每个阶段的控制方法。ppap是定义产品在投产之前客户对该产品认可时所提出的要求。spc是以统计技术为手段,探测实际生产过程中产品的变化趋势,采取必要措施来阻止变坏的趋势继续下去,从而实现预防不良品的产生。
2.msa是以测量过程为研究对象,采用数理统计技术控制测量误差远远小于被测产品的误差,从而使测量误差完全可以被忽略而不至于影响我们对产品本身测量的真实性。fmea最早是由美国空军运用出来的,该理念是在产品开发或过程开发的早期,根据以往经验建立一个数据库,该数据库描述了产品潜在可能会产生的缺陷,根据该缺陷的严重等级制定预先采取的必要措施来预防该缺陷的真的出现。
3.fmea分为dfmea(设计fmea)、pfmea(过程fmea),sfmea(系统fmea)。六西格玛最先由摩托罗拉公司提倡运用的,经ge运用后被发扬光大的。由于六西格玛确实能为企业带来很多改进的利润空间,从而广受企业的欢迎。有关六西格玛的理论和具体实践方法的著作,社会上有很多并且已比较成熟,只是在国内的大专院校还没有设立这样的课程。
4.与质量管理平行的知识有质量技术。质量技术包括前面提到的gd&t及检具设计,各种产品质量标准(如焊接合格判定标准等等),各种检测及测量技术(如三坐标测量机等),分析和解决问题的方面和技能。三坐标测量在企业中运用非常广泛,建议可将其作为一门专业技能课程。
另外,汽车行业复合型人才的培养是一个系统工程,除了汽车专业各大院校专业知识教授外,其他综合素质的培养也很重要。邀请企业管理咨询机构培训,诸如七个习惯、时间管理、会议管理、执行力、影响力和领导力等方面的讲座,从校园里就开始培养大学生的做事理念和良好做事习惯。这些均有利于综合素质的提高。
参考文献:
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汽车制造工艺的流程篇10
合适的汽车制造商如奥迪、宝马、戴姆勒和兰博基尼都已经启动了该发展项目，也有电动汽车制造商也加入其中了。但主流制造中采纳这样的材料曾有一些困难。Jim deVries，福特汽车公司的材料制造研究全球经理在采访中表示，对于碳的影响，汽车行业必须克服三大挑战：减少纤维成本，创建基础设施保证足够数量的供应，以及创建规模制造流程。
讨论碳复合材料的使用有时被认为是碳和轻钢或铝。但这不是汽车公司所认为的，Jay Baron，汽车轻量化材料联盟（CaLm）总监及汽车研究中心（CaR）总裁告诉我们。CaLm联盟的会员分别会见了福特、通用汽车和克莱斯勒的代表一起讨论轻量化的战略和阻碍。该组织的立场是混合材料需求来实现轻量化。Baron介绍说：当汽车公司的工程师被问及他们为何积极引入新材料，他们回答他们的目标不是让汽车更轻，而是让汽车更省油。轻量化是唯一的途径。真正的竞争不是碳纤维与铝，而是轻量化技术对决其他燃料节省技术。
Baron说到，如果不考虑成本，碳纤维是轻量化中最吸引人的轻量化材料。CaLm联盟正在探索机会，需要开发路线图来实现低成本、高产量的复合材料生产。
汽车制造商预言当碳复合材料将会进军主流制造，可由各自公司而因地制宜。Baron还说到，不同汽车公司的不同功能会根据自身的有不同角度采纳这些新技术。
例如，研究人员可能会认为一种技术很快就可实现，而产品设计团队会说他们可以在设计中采纳，但在制造中该技术可能无法保证正确地生产，而采购人员可能找不到足够的供应商提供技术产品。他们得在供应链上寻找替代品。
陶氏汽车系统复合材料全球战略营销经理peter Cate说，引入复合材料的一个主要挑战是事实上汽车行业是建立在金属技术上的，主要是钢和铝。而转到另一个不同的技术则意味着与高度优化过程的竞争。Cate告诉我们：oem厂商必须确保避免这样做的风险及考虑利益平衡。无论汽车制造商或组件生产商是否确信这些利益与优势，他们都不得不重新设计车辆结构，而不只是组件，即使这些组件是结构的核心。新材料和新工艺必须有适应和投入。有很多复合材料适当的应用需要学习，但这些应用不会直接转换为批量生产。汽车行业正刚刚起步于开发正确的新工艺。
一种方法是通过工程联合开发项目。通常，这包括汽车oem制造商和材料供应商，有时也有部件制造商。通用汽车公司与帝人公司就日本碳素纤维签署了联合开发协议，复合材料生产商的压缩成型过程加快了制造速度并使得大规模生产更有效。周期时间在一分钟内，符合汽车制造商批量生产汽车的时间要求，并加速样机生产和性能测试。这个时间周期也大大少于传统碳复合材料五分钟的热固性树脂塑模成型的时间要求。
福特和陶氏汽车系统的联合开发协议也致力于为主流制造业发展碳纤维复合材料。两家公司研究小组将研究集中在材料和工艺上。他们的目标是建立汽车级别的碳纤维经济的来源，同时开发用于批量汽车生产应用的制造方法。
这个项目的早期工作已经确定了一些细节，比如流程和材料将是开发重点，以及针对哪些车型，deVries说到：“稍后，我们要证明这些材料和流程，并加以运行。该项目结束时我们应该在特定车型、特定组件和系统中达到预定的目标。”
汽车行业还需要定义什么是汽车等级的碳纤维材料。根据deVries的观点：
航天级别的碳材料需要更高等级的强度，而我们汽车真的不需要。我们很多工作的目标是要得到足够的刚度。在福特Gt和野马500中已经有碳纤维了，所以我们有了一些经验，但是产量低和周期时间长。而批量生产需要周期时间短。如何定义取决于部件和生产量。就这个协议而言，我们正在尽力做到五分钟内完成。
可持续协议中的长远目标是开发纤维和树脂的系统， 以及制造过程，并在生产中可量产。陶氏汽车系统全球研发总监Florian Schattenmann认为。
我们不仅需要确定碳纤维成本，也需要确定生产能力。这种合作将撬动陶氏开始与橡树岭国家实验室就该项目一起展开的工作，该项目由美国能源部拨款资助。
该协议还利用了陶氏与土耳其碳纤维生产商aKSa的合资企业，其重点是大规模的生产能力来生产和商业化碳纤维和衍生品。deVries说到：主要的考虑是世界上能否有足够的碳纤维来满足了主流汽车制造业。到目前为止，碳材料被用于低产量的行业：航天、体育器材、风力涡轮机和赛车。
由于陶氏与aKSa合资，双方有几个途径来解决成本和基础设施问题。
另一个主要的联合开发项目是由英国Umeco结构材料公司为首的集团，包括阿斯顿马丁拉贡达牌汽车，三角洲赛车运动，aBB机器人和五角形工程服务公司。elaine arnold， UmecoR&t协作的项目经理表示，aCompLiCe项目，由英国科技战略委员会合作研究和发展项目赞助，将逐步克服一些成本和高性能碳复合材料生产周期的的挑战。
aCompLiCe是研究热固性复合材料的，arnold说：为克服成本问题，我们正在寻求树脂处理标准来减少周期以期加工得更快。我们也观察纤维排列和替代方法来加速生产，这样可以减少手工劳动生产所需组件。我们也正在考虑不同的纤维组成，虽然很显然我们想保持纤维排列以保持材料的力学性能。我们在寻找其他的方法来处理新开发的纤维组织来减少所需的时间，从而强化材料。
该集团把白车身和其他结构性组件视为主要的候选来实现轻量化，但动力系统不变。这将利用以前Umeco的项目，aRmatRUe，是旨在用机器人模拟人工分层动作。arnold说到：我们希望从aRmatURe推进ip以扩大这项技术，这样就可以结合树脂配方和材料的发展，最大限度地提供机器人技术。机器人的使用将在生产复合材料零件上很大程度上地提高生产速度。还促进预成型路线，如厚度叠加和取向。我们正在尝试比人工更准确地定位板层和更高速率的方法。
其他可以改进的空间还包括标准和软件。尤其是树脂的，但即使纤维也没有行业标准，Baron说。“采购没有建立规范。因此需要开发标准。另一个标准需求是测试产品。”