石油化工节能技术篇1
关键词：石油化工泵；节能技术；优化方式
随着各种新型石油化工泵的出现，其在石油化工生产过程中扮演的角色也越来越重要。近几年来，随着石油化工生产技术的进一步完善，给石油化工泵的节能技术的发展提供了新的方向。新型石油化工泵节能技术的应用，也可以在改善石油化工泵使用性能的基础上，控制石油化工生产过程的成本，进而保证了石油化工泵在石油化工生产过程中的整体使用效果。基于此，本文将对石油化工泵的节能技术进探索研究工作。
1引进石油化工泵节能技术的意义
石油化工泵在石油化工生产的应用过程中，通过引进相应的节能技术，不仅可以保证石油化工生产过程的稳定性，还可以在优化石油化工泵的运行参数的基础上，有效的降低石油化工生产过程的能耗，降低石油化工生产成本。具体的来说，在石油化工泵的应用过程中，通过添加灵敏的传感器部件，可以高效进行对石油化工泵的参数控制。与此同时，基于传感器技术的具体运行原理，可以智能、高效的进行对石油化工泵的开度调节，并经过信息处理元件，及时有效的获取石油化工生产过程中的一系列运行信息，进而保证整个石油化工生产过程的智能高效完成。通过引进高科技的石油化工泵节能技术，可以帮助石油化工泵更加精确的进行石油化工工艺参数控制，并对石油化工运行过程中所涉及到的各种工艺参数进行智能化控制，保证整个生产过程的高效率、高精确度完成。与此同时，由于石油化工生产过程都处于高温、高压的工作状态，对于石油化工泵节能技术的要求相对较高。具体的来说，石油化工泵都处于复杂的化工工艺条件之下，在这样的背景下，就很容易导致石油化工泵出现偏差问题，进而导致石油化工泵的正常功用难以得到有效的发挥。因此，就需要对现有的石油化工泵节能技术进行更新设计，让石油化工泵所使用的材料、引用的智能控制设备能够满足石油化工工作环境，并设定智能化的运行参数，保证石油化工泵的稳定、高效运行。
2石油化工泵节能技术概述
在进行石油化工泵节能技术研究过程中，其核心内容主要包括：引进专门的化工泵保护材料、智能化的传感器控制体系。具体的来说，专门的化工泵保护材料部分，主要指的是对石油化工生产的工艺条件参数进行调查，并从特种材料、零部件表层设计进行节能优化设计，防止可能出现的石油化工泵泄漏情况，保证整个石油化工生产过程的稳定运行；在另一个角度，石油化工泵的智能化控制元件的设计，是从收集到的石油化工泵的工艺条件信息入手，智能化的控制石油化工泵的开度，达到节能降耗的目的。石油化工泵上的传感器部位进行化工生产条件的感应，并从DCS系统上的智能化反馈石油化工泵的具体状态，进而控制石油化工泵的开度，完成对石油化工生产过程的控制。与此同时，经过一定的石油化工泵内部的传感器进行有效控制，利用智能化控制系统分析石油化工泵的工作运行状态，进而快速的进行对石油化工泵的状态调节，满足当前工艺条件下的工作需要，保证石油化工生产过程的高效完成。
3石油化工泵节能技术措施探析
首先，在进行石油化工泵节能技术措施研究过程中，使用对现有的石油化工泵传感器部分进行优化设计，并为之所配套的DCS系统进行优化设计，快速有效的对石油化工泵的运行参数的进行获取，然后对石油化工泵的具体参数进行分析，拿出行之有效的应对技术措施，保证整个石油化工生产过程的高效完成。第二，要充分考虑石油化工生产工艺条件的复杂性，并对石油化工泵的损耗情况进行充分的考虑。在这样的背景下，通过在石油化工泵的轴承部分、石油化工泵的外部密封部分进行重点的保护设计，保证石油化工泵的正常运行。第三，在石油化工泵节能技术应用规划过程中，还要充分的考虑到对石油化工泵在石油化工生产应用过程中的维护保养。在上文中，已经介绍到石油化工泵的工作条件，因此，就需要结合石油化工生产过程的实际情况，定期进行石油化工泵的保养维护，保证石油化工泵的生产效率，进而达到节能降耗的目的。
4结语
综上所述，在石油化工生产运行的过程中，离不开对先进的石油化工泵节能技术的追求。针对这样的情况，就需要定期分析石油化工泵的生产工艺条件，并注重到对先进智能控制的引进，以此为基础综合性的进行后续的石油化工泵节能技术研究。
作者:林长健单位:抚顺市国际工程咨询中心
参考文献：
[1]张武军.石油化工企业安全管理浅谈[J].化工管理，2016,(29).
[2]刘川,刘佳.关于对加强石油化工企业生产中的安全管理的探讨[J].化工管理，2016,(29).
石油化工节能技术篇2
1.化学反应的绿色化
化学反应的绿色化是指在相关的制备和反应过程中做到“零排放”。而传统意义上的“零排放”是指反应物经过催化作用以及一系列的反应完全转化成为所需的物质，从而实现百分之百的转化率。其实这样一种概念是十分难达到的，尽管已经有许多先进的技术和手段达到了近乎“零排放”的标准和要求，但想实现真正意义上的转化率为百分之百还是存在着困难的。近些年来随着相关学者的研究不断深入，许多新的技术也应运而生，将传统意义上的“零排放”转变了概念，意为在尽量满足较高的转化率的情况下，将得到的副产物也直接经过下一反应步骤并转化成为环境友好的物质进行排出或是进一步加以利用。这种新型的转化思想也将原本无用或是对环境存在着威胁和污染的物质“变废为宝”，让副产物成为能够被人们所利用的原料物质。这类技术的研发不仅仅是改善了环境污染的问题，还一定程度上节约了能源，可以称得上是真正的绿色环保、节约能源的技术手段。
2.产品的绿色化
之所以要强调化工产品的绿色化，是因为石油化工类的产品在我们的日常生活中实在是太普遍了，不得不承认的是石油化工类的产品的的确确改变了我们的生活，给生活带来许多方便和优越，但相对于这些有利之处来说，其对于我们生活环境的污染也是不容小觑的。比如，我们生活中最普遍的洗涤用品，过去我们常用的洗衣粉中都是含磷的，而这些含磷的洗衣粉在溶于水之后随着生活污水一同被排到江河湖海中，造成了赤潮，给自然环境与生态平衡带来了相当大的影响，因此，近些年来人们逐渐对此问题开始重视起来，研发了不含磷的洗涤剂，从根本上杜绝这种环境污染问题。同时，还有许多常见的石油化工类污染就每天在我们身边发生，比如汽车使用的汽油以及柴油。由于人们生活水平越来越高，对于汽油和柴油的需求量也越来越大。近些年来我国对于汽车能源的开发上也格外关注，低硫低碳、环境友好的配方和技术逐步成熟起来；另外，我国还在不断开发太阳能汽车、以及新能源汽车等等，另外，对于交通工具的能源上，我们国家还大力推崇使用电能的汽车。
二、节能技术在石油化工企业中的应用
最初，人们为了追求高效率的生产以及最大程度上提升经济效益，不断研发一些节能技术，而近些年来，由于能源枯竭的问题日益严重起来，有越来越多的专业人员和学者们都投身于节能技术的开发和研究，不仅仅是从经济利益角度出发，更重要的是能够节约能源，实现人类经济和自然的可持续发展。目前，在石油化工行业中较为常见的一种节能技术为变频调节技术。在石油化工企业中，耗费能源最大的就是电动机，包括泵类以及风机等等。因此，想实现石油化工企业的节能化应该从根本上减少电动机的耗能。而变频调节技术正是针对于电动机的一种有效的技能技术改革。变频调节技术的根本原理是通过控制方案与实际负荷相互之间的匹配，在控制的过程中实现阀门阻力的降低，从而提高系统的效率，以此来实现对于泵类以及风机的科学化、节能化控制。这种控制技术可以根据石油化工企业的生产过程中的实际需要，按照生产要求以及计算选型，并且全面参考产品方案的调整以及原料的调整，科学地控制各项指标和参数，降低企业的电能耗费以及设备磨损等等方面的耗费，实现成本上的节约以及能源上的节约，不论对于企业自身长远地发展还是对于能源方面的可持续发展都是具有着重要的意义和价值的。
三、结语
石油化工节能技术篇3
关键词：石油企业；节能减排；现状；对策
Doi：10.16640/ki.37-1222/t.2016.06.063
0引言
近年来，随着我国经济水平的不断提高，环境污染、能源浪费等问题越来越突出，这些问题严重威胁到我国社会的可持续发展和人民生活质量的提高，因此，节能减排成为我国经济可持续发展的首要工作。作为我国重要的能源企业，石油企业决定着能源生产和消耗，受到社会的普遍关注，所以，了解石油企业节能减排的现状，找出合理的解决对策，提高石油企业的节能减排质量，成为推动我国经济增长的有效方式。
1石油企业节能减排的现状
1.1石油企业节能减排的技术比较落后
与国外的石油企业节能减排工作相比，我国的石油企业节能减排工作的起步较晚，虽然近年来我国高度重视石油企业的节能减排工作，逐渐形成了炼化污水回用、生态环境保护、稠油污水回用锅炉等减排技术、油气管道能源消耗数据采集与应用调控中心以及井下作业及钻井作业清洁生产等的能耗水平分析和解释技术逐渐完善，并且我国石化也研发了和使用了一些提高能源利用率、处理污染排放物的节能减排技术，使得我国石油企业的节能减排工作取得显著的效果，但是，由于节能减排技术在我国石油企业中的研究时间较短，在早期只重视产量，忽视能源消耗和污染排放问题，从而使得节能减排工作面临着巨大的挑战。同时，我国的人口众多、能源消耗量大，增加了节能减排工作的难度[1]。
1.2石油天然气的需求增加了节能减排的难度
近年来，根据国家的节能减排政策和要求，国内的石油企业加大了节能减排的投入力度，取得了一些显著的成效，有效地缓解环境污染和能源消耗等问题，但是，随着经济的不断进步，人们对于石油资源的需求越来越大，虽然单位产品的污染物排放和能源消耗已经大量降低，但是，从客观上来说，石油企业的污染物排放和能源消耗仍然在不断增加。
1.3油田开发条件改变增加了节能减排的难度
与过去相比，虽然石油企业的一些项目的消耗指标出现下降，但是，大体而言其仍然呈现上升的趋势，致使环境污染日益严重。随着高新技术应用于实践中，油田开采能耗的增长指标逐渐放缓，但是，总体上的开采耗能依然保持增长趋势，一些老油田的地下油田的含水量逐渐增加，使得生产用水增多，增加了开发成本，造成了巨大的水资源浪费。同时，一些老油田在中新技术的应用上存在着一些问题，使得能源消耗增加，而新油田中通常会产生丰度低、品味低、含有密度低等缺点，造成油田开发难度增加，开发成本增加的问题。
1.4石油企业缺少节能减排的管理水平较低
许多石油企业内部没有制定完善的节能减排管理机制，管理者缺乏石油开发技术的掌握和管理经验，没有引进和培养节能减排管理人员，缺少强大的节能减排管理队伍，给节能减排工作带来负面影响。再加上少数石油企业不重视节能减排工作，把节能减排工作当作浪费资金，没有效益的工作，只是敷衍和应付国家的检查工作，致使节能减排工作疏于管理，没有取得实质的效果[2]。
2解决石油企业节能减排现状的对策
2.1规划生产规模和总体产量
作为我国节能减排的重点行业，石油企业需要根据国家的相关法律法规，合理规划生产规模和产量，以确保节能减排工作的顺利开展。政府应该制定统一的节能减排标准，控制石油企业的规模和数目。同时，石油企业需要调整能源利用结构，深化节能减排方面的改革，贯彻和落实节能减排工作，以提高节能减排工作的效果。
2.2采用先进的生产技术，提高清洁生产水平
为了满足新时期的节能减排工作要求，取得较好的节能减排效果，石油企业应该积极创新和引进先进的节能减排技术，提高石油的生产水平，优化石油企业的资源配置，处理好污染工作，以增强节能减排工作的质量。石油企业应该加大对石油生产技术研究的资金投入，设置专门的部门，采用先进的设备，提高石油生产技术水平，实现石油生产的自动化和机械化。另外，在石油生产过程中，石油企业要大力开发新的石油产品，降低能源消耗，减少污染物排放量，充分利用温室气体捕捉技术或者二氧化碳驱油技术，提升石油生产的水平，以提高石油企业的竞争力，促进石油企业的可持续发展。
2.3加大对石油企业的监督管理力度
目前，一些石油企业存在着监管力度不够、违法操作、弄虚作假的现象，给节能减排工作带来负面影响，因此，石油企业需要制定一套科学的管理和审核机制，严格处理不符合规定的现象，以确保节能减排工作的顺利实施。同时，在管理过程中，政府职能部门应该认真执行各项管理条例，杜绝徇私枉法、等问题，充分发挥其在节能减排工作中的监管作用，以提高节能减排工作的效果。
2.4合理制定节能减排方案
节能减排工作是石油企业发展规划中的重要组成部分，因此，石油企业应该节能减排工作，根据自身的实际情况，合理制定节能减排方案，以促进石油企业的可持续发展。石油企业应该综合考虑经济、行政、科技等方面，建立一套系统、完善的保证措施，协调有关方面，以取得最佳的管理效果[3]。
3总结
总而言之，石油企业是我国经济快速稳定发展中的主要动力之一，对于我国经济的持续健康发展有着至关重要的影响，因此，石油企业应该制定合理的发展战略，加强对节能减排的监督和管理，引进先进的节能减排技术，改变油田开发条件，提高节能减排的管理水平，以实现自身的可持续发展。
参考文献：
[1]乔英存，张敏霞.中国石油企业节能减排的现状分析及对策研究[J].能源与节能，2013（08）：61-62+119.
[2]付玉.中国石油化工企业节能减排的现状分析及对策研究[a].中国标准化协会.标准化改革与发展之机遇――第十二届中国标准化论坛论文集[C].中国标准化协会，2015：4.
石油化工节能技术篇4
【关键词】石油钻井；自动化；应用分析
随着与石油勘探开发钻井相关技术的飞速发展，自动化钻井新技术如自动垂直钻井技术、旋转导向钻井技术、地质导向钻技术、随钻测井及地层评价技术等相继出现，并在现场应用中日益成熟。在这种社会社会发展现状下，由机械化和信息化构成的石油钻井自动化技术逐步受到各企业和单位的重视，同时也能够在工作中形成一套系统的工作流程和理论体系。同时伴随着it行业的不断兴起，这些技术的应用逐步朝着综合化和复杂化迈进，同时也为钻井技术的发展带来了广阔的市场前景。
1.石油钻井自动化关键技术的应用现状
石油工业的发展对石油钻井技术发展要。为提高勘探开发的综合效益，进行一系列的石油钻井技术的研究，促进新油气藏系统的不断更新。以智能化、自动化、信息化为特点，进行自动化钻井方法的发展，确保随钻地震环节、随钻测井环节、随钻测量环节、随钻地层评价环节等的稳定发展，促进石油钻井技术系统的内部各个环节的有效协调，促进钻井程序的不断优化，实现钻井参数、地质参数、流体参数等环节的不断优化，通过对相关石油数据信息的传输、测试、分析、执行、反馈等实现钻井系统的数字化技术发展。这是石油钻井自动化技术的发展方向，其关键技术得到越来越广泛的应用。
现代石油钻井自动化技术系统的发展，促进了作业的集成化、智能化的实现，确保了石油钻井行业的内部各个环节的有效协调，促进了作业控制机器测试工具、导向钻具的智能化发展。随着经济技术的进步，集成钻井作业系统与集成钻井系统不断得到更新，这也促进了石油钻进自动化关键技术的发展，促进了其钻井设备的作业自动化的实现，促进了钻井技术的稳定进步，满足了市场经济的发展需要。它有效改善了以往的一些油藏、气藏环节的不足，确保了勘探成功率的实现，有利于石油钻井系统的不断完善，让石油钻井自动化技术得到了更加广泛的普及，促进了石油钻井环境的日益健全，满足了市场经济的发展需要。
2.自动化钻井技术应用分析
2.1勘测智能化技术的应用。进行石油钻井的前提是通过运用灵活的各项技术，从而对检测到具有原油资源区域的有效开采。目前随着钻井设备的研发以及国内外相关研究的深入，钻井技术逐渐趋于自动化，实现了借助于现代先进设备进行油井的准确勘测及定位。其中智能化勘测技术是石油钻井自动化的核心技术，其运用情况如下文简述:(1)快速定位。对于勘测到的某区的原油资源，借助于快速定位技术可以在对油井的准确位置进行快速定位，从而为后期石油钻井创造了极为有利的条件。快速定位技术综合运用了GiS以及GpS等现代先进技术，从而最大化的节约了勘测人员所需的分析时间。(2)全面勘测。通过智能化勘测技术，石油公司可以对某一区域进行较为全面的勘查，从而准确的确定这一区域是否存在可供开发以及利用的原油资源。目前我国掌握的电子感应技术可以实现对于地下200m以内的物质的探测，从而根据监测数据及结构分析对油井进行布置。(3)数据分析。数据分析主要负责对所获得的数据进行综合化的处理，例如油井存量以及油井深度等指标。这一智能化勘查技术可以通过对数据的全面分析，同时结合前期勘查得到的数据对油井进行更为纤细而准确地判断。例如根据地下岩层的厚度以及硬度可以得到油井的深度，从而可以推测油井开采深度。
2.2存储虚拟化技术应用。通过运用计算机平台可以对收集到的各项数据进行综合分析，尤其是借助于存储虚拟计算机技术更是极大的推进了石油钻井自动化进程。(l)复合分层技术。复合分层技术通过将不同分层所得到的数据予以整合，从而建立起丰富的数据库。这里的分层指的是将获得的数据库资源经过合理的划分运用到不同的方面。基于计算机平台可以实现复合分层技术对油井相关资料数据的自动化处理，从而获得提升钻井操作的准确性。(2)容错能力技术。当数据库受到外部千扰时就会危及数据信息的安全性，而借助于容错技术就可以有效地避免计算机的单点故障，实现对于重要数据的备份及存储，从而保证了数据的安全性。(3)动态扩展技术。动态扩展技术主要针对于系统存储空间而言，借助于不断地放大空间的方式来优化计算机资源运用控制。这一应用系统需要技术人员对系统结构进行调整及数据存储处理，从而在需要使用时及时调控系统。
2.3调控自动化技术应用基于计算机技术、信息技术以及通信技术的调控自动化技术可以显著地提升石油钻井自动化水平，从而有效提升石油钻井量。企业要综合数据分析结果对人力、物力以及财力进行自动化调配，从而维持钻井施工秩序。(1)逻辑表达技术。逻辑表达技术是存储虚拟化的前提，在运行存储虚拟化技术后要使用到逻辑表达，从而有力的促进数据信息的调控。借助于这一技术可以对钻井多项数据进行自动分析、处理，从而为制定钻井方案提供参考。(2)自动操作技术。自动操作技术主要应用于钻井设备的自动化操作，石油企业可以基于无线通信技术、计算机系统以及信息技术等搭建自动化调控平台，从而实现自动化操作。例如通过计算机可以对制定的钻井工艺进行分析模拟，从而及时的发现其中存在的错误并进行及时的调整。(3)信息传递技术。信息传递主要负责将井下勘测数据技术准确的传递到控制中心，从而引导控制人员控制油井的深度。这一技术不仅满足了用户对于数据信息的共享，同时也保证了钻井自动化操作的持续性。
3.结语
要着眼前沿，自主创新，坚持以专业技术领域发展前沿及中石化油气勘探开发需求为导向，密切关注和认真把握随钻测控技术发展的趋势走向和基本规律，根据油田的科研生产需求，着力开展以随钻测控技术基础理论、仪器研发及应用研究为主的创新性工作，逐渐形成以随钻测控基础及前瞻性技术、随钻测量仪器标定刻度技术、随钻测控仪器性能综合评价技术为核心的专业技术体系，破解制约瓶颈，研发自主技术，实现关键技术的重大突破，大力提升核心技术实力和规模化推广应用水平，向国际先进水平看齐，向国际领先水平冲刺，引领随钻测控技术沿着正确的轨道不断发展前进。
4.参考文献
石油化工节能技术篇5
关键词：石油化工；催化裂化；催化剂再生；石油资源
石油化工催化裂化工艺技术是一种在热裂化工艺上发展而来的新兴炼油技术，可有效提升原油的加工深度，提升产品质量，是现代炼油厂改善重质馏分与渣油的核心技术[1]。目前来看，我国车用汽油有70%~80％均来自催化裂化汽油，柴油产量则有30％以上来自催化裂化，实际应用较为广泛。近年来随着全球石油资源紧张，借助石油化工催化裂化工艺技术来提升石油炼化效率与质量，已经成为石油炼化企业走集约化、节能环保之路的必然趋势。因此，进一步明确石油化工催化裂化工艺技术应用要点及与优化策略尤为必要，值得予以充分的重视。
1石油化工催化裂化工艺技术
石油化工催化裂化工艺技术应用时主要借助高低并列式催化裂化反应再生系统，通过此系统可以对原料重质油实现多种反应目的，最后可以将重质油有效分解为轻质油与其他石油化工附加产品。催化裂化反应作为现阶段石油化工产品生产加工的核心技术，不仅可有效提升石油炼化效率，且可以实现石油资源节约使用与节能环保，对缓和全球石油资源紧张具有十分重要的意义。经过近两年的技术发展，目前催化裂化反应技术已然成为汽油、柴油、丙烯等石油化工附加产品的首选技术，其反应包括三个重要阶段，即原料油催化裂化、催化剂再生、产物分离。（1）原料油催化裂化：此阶段需要借助催化剂来确保原料油可以发生化学反应，继而实现裂化，是整个催化裂化反应过程中的重点。首先，通过提升管反应器的喷嘴将原料油喷入到再生器中，所使用的原料油已经经过蒸汽雾化处理；而后，确保加入的原料油可以与高温催化剂发生反应，其中的烷烃和烯烃可以将原料油分解为小分子的断裂反应；最后，所获得的反应物质则可以经过集气室、沉降器进入到分馏系统。在这一反应过程中最为常用的催化剂主要有两种，即稀性的Y型分子筛、Y型分子筛。两种催化剂的使用均可以大大降低原料油催化裂化对系统内压力的要求，以此实现提升原有炼化质量[2]。（2）催化剂再生：当经过蒸汽雾化处理的原料油与高温催化剂发生反应后，可以产生焦炭，将这种再生催化剂注入再生器后可以与空气发生较为强烈的反应，以此来恢复自身活性。催化剂表面因为已经发生过化学反应，所产生的焦炭会包裹住催化剂，导致表面活性丧失。因此，在开展石油催化炼化反应过程中，为有效降低原料油炼化成本，需要借助系统功能对催化剂进行处理，这既是提升炼化质量也是提升石油资源节约利用的需求，因而必须予以充分的重视。（3）产物分离：产物分离是原料油炼化处理的最后一个阶段，同时也是至关重要的阶段。在这一阶段有两方面的工作，一是对原料油催化裂化反应生成的油气作分馏和吸收，系统稳定后即可以产生所需要的汽油与液化气。吸收-稳定系统是石油化工催化裂化的最后一个环节，此环节需要将富气中的C2以下组分与C3以上组分有效分离，同时提炼析出粗汽油中的少量气态烃，提升产品最终质量。富气再经过压缩冷凝、水洗后可以与稳定汽油发生逆流接触，大量的C3以上组分可以被吸收，随即产生富吸收油产品。二是在富油吸收过后，会排出含有C1、C2组分的气体，即贫气，让贫气进入到吸收塔的底部，当与柴油发生逆流接触后可以回收贫气中的汽油。在55℃和0.9~1.0mpa的条件下液化气可以从塔顶逸出，收集冷却后脱硫。如此一来，可以将稳定塔底部所获得的汽油分成两部分使用，一是用于吸收塔的吸收油，二是用于产品出装置，以此实现石油化工催化裂化的产物分离目的。
2石油化工催化裂化工艺技术优化策略
2.1工艺参数控制
工艺参数控制可以直接影响和决定石油化工催化裂化工艺技术的应用成效，在提升炼化效率与质量中发挥着重要的作用。因此，在开展石油炼化生产过程中，工作人员需要根据炼化生产需求来控制和调整工艺参数，同时也可以尽量改善原有材料生产过程中的雾化反应条件。需要特别注意的一点是，原油材料中含有较多的渣油成分，若是直接使用催化裂化工艺技术进行汽化，往往会导致气体和液体两者并存，这对于化工产品浓度控制有较大的影响。因此，在进行重油汽化时应当最大限度减少液态物质的分离比例，以此来降低渣油对催化剂产生的不良影响，确保催化裂化质量。
2.2优选催化剂体系
为加快石油化工催化裂化工艺技术的反应速率，通常需要使用催化剂，如何确保催化剂选用准确合理便是需要重点考虑的问题。因此，在石油化工催化裂化反应过程中，务必做好催化剂体系的优选。实际应用过程中大多数的工作人员均会优先选择固体催化剂，待油品生产后可以迅速脱离催化剂，但生产过程中因为极易受到多种因素的影响，会导致催化剂活性发生改变，原本所拥有的催化作用也会有所降低。对于这一情况，可通过优选催化剂体系来实现催化剂的高温燃烧，以此来提升催化剂的活性。实际生产过程中相关的工作人员则要预先开展催化剂的实验研究，防止催化剂出现无效的情况。
2.3改善生产条件
在原料油催化裂化反应过程中，一方面可以通过提升生产过程中的温度来加快工艺速率，另一方面也可以通过强化催化裂化反应监管力度来最大限度降低对生产设备所产生的损坏，实现原料油的催化裂化安全性要求。具体来说，工作人员应该加强对石油化工生产设备的管理力度，定期开展设备的维护与保养，降低生产过程中突发事件的发生风险，通过事前、事中及事后来加强催化裂化技术应用的安全性。除此之外，为创造安全的生产环境，石油炼化企业还需要做好催化裂化反应过程中的安全防控与环保监督这两项工作，制定相应的管理措施，对催化裂化各个环节的生产工作进行全过程和动态监管，比如可以通过集中管理废弃物来实现减少环境污染和提升安全生产的目的。
2.4优化工艺管理
石油炼化中的催化裂化工艺涉及较多的专业知识，生产过程中的工序众多，为提升催化炼化工艺应用的安全性和专业性，必须严格规范工艺流程，确保可以按照规范流程开展生产。一方面，严格遵循原料油催化裂化、催化剂再生及产物分离这三个阶段的工艺要点，加强生产过程中的质量监管力度，最终保证和提升石油炼化质量。另一方面，工作人员要秉承创新意识和创新精神，重点做好催化剂与裂化物的分离工作，对反应器出口系统加以改造，以确保催化剂杂质可以被有效清除，确保石油化工生产可以达到更高的水准。
3石油化工催化裂化工艺技术发展方向
就长期应用催化裂化工艺技术的成效来看，当前所使用的石油化工催化裂化技术可以达到70％以上的轻油收率，且生成的汽油应用性能极好。更为重要的一点是，系统反应过程中所生成的大量热量与液化气均可以供民用，这对于提升石油资源利用率有十分重要的意义。但石油化工催化裂化工艺技术应用过程中也存在着一些亟需解决的问题，比如生产过程中烟气会带走较多的热量而造成热能浪费和污染，对于环境保护不利。对于石油化工催化裂化工艺技术优化来说，后续需要重点做好两方面的工作：一是要做好优化催化剂的选择工作，为更好保障催化剂活性，石油炼化企业需要加大理论研究与实践研究力度，并结合催化裂化反应特点与需求，生产或引进高性能与高活性的催化剂，减少或避免生产反应过程中表面焦炭附着这一情况的发生。二是要做好石油催化裂化工艺的性能提升工作，随着近年来节能环保意识愈发深入，各行各业均在积极走节能环保的发展之路。对于石油炼化企业来说，更要积极优化催化裂化工艺流程，完善多回路循环系统，确保在多次的回路循环过程中降低烟气温度，更好的利用热能资源。另外，石油炼化企业还需要有针对性的设置烟气净化装置，统一收集冷却后的烟气，最后进行统一性的净化处理，以此最大限度降低对生态环境的破坏。
4结语
综上所述，石油化工催化裂化工艺技术是一种应用效能极好的生产技术，在石油化工炼化中发挥着重要的作用。实际应用时要严格把控工艺流程、强化生产环节监管力度，并以催化裂化工艺技术应用特点和需求有针对性的做好节能环保工作，提升技术应用的有效性与环保性，推动石油化工催化裂化工艺技术更好的应用。
参考文献：
[1]李永杰，延敬祥，李永文，等.炼油中的催化裂化工艺研究[J].中国新技术新产品，2020,413(07):70-71.
石油化工节能技术篇6
1.通过政策引导发展低碳石油经济
政府作为引导石油企业发展的主体,应当通过体制改革与政策引导发展低碳石油经济。提高石油企业的节能减排意识,积极推动石油企业的高能效生产技术和低碳生产技术。淘汰落后的耗能工艺技术,通过与发达国家的能源巨头进行技术交流借鉴先进的节能技术和深化能效改革,提高能源利用率。政府应当针对石油企业制定严格的技术规范,通过规范要求石油企业高效利用能源,生产高效清洁的能源。
2.加强石油企业的产业结构调整
针对我国石油企业的现状,应当积极推进产业结构调整,实现石油企业规模化、集约化发展。据统计,“十一五”期间,我国两大石油公司中石化、中石油的炼油生产的能耗和物好比值等指标已经显着下降,炼油平均能耗从每吨79kg标准油下降到每吨60kg标准油。
3.加强石油企业技术创新
加强石油企业的技术创新,研究开发节能环保技术,创新清洁能源的生产制造是石油企业在低碳经济背景下发展企业的必要途径。我国石油企业应当开展科技攻关,推广节能降耗技术,对石油生产中的芳烃、合成氨等技术还应当实施节能技术改造,降低能耗和用水,并充分利用高科技提高原油的利用率。对生产中产生的污染物,要进行污染治理和环境隐患治理,减少石油加工生产和原油开采对环境的破坏。完善能源结构,大力发展绿色能源我国大型石油化工企业应当积极探索低碳能源发展之路,优化能源结构,通过技术研发、加工生产、和绿色能源推广,形成完整的绿色能源、清洁能源服务链。石油企业应当大力发展天然气、燃料乙醇等清洁能源。我国中国石化集团近年来积极开发利用煤气层、页岩气层开发和生物柴油开发项目是推动石油化工行业可持续发展的突破口。
石油化工节能技术篇7
关键词：石油工业催化裂化技术石油加工前景展望
一、影响石油催化裂化的几点因素
1.催化剂活性
提高催化剂的活性有利于提高反应速度，就是在装置操作中，其它条件相同时，可以得到较高的转化率，从而提高反应器的处理能力。提高催化剂的活性还有利于促进氢转移和异构化反应，因而所得裂化产品的饱和度更高，含异构烃类较多。对于石油催化裂化技术来说，影响的因素较多，其中一个重要因素就是催化剂的活性，在现阶段的研究中如何把握催化剂的比例，催化剂的比例，与催化剂的火星是在催化裂化这项技术中重要的部分，对这项技术的发展夜产生着积极的影响。掌握好比例，增加活性，是现阶段研究的重中之重。
2.反应温度
对于反应温度而言，关键在于不能突破尺度，尤其是石油加工中的催化裂化技术，一旦出现丝毫的差异，就会产生很大的消极影响。而且范围想当广泛。对于现阶段的研究而言，很多的专家和学者都在不断的进行探索，虽然取得了一定的成果的，但对于快速发展的社会而言，还是有一定的差距，另一方面，反应温度还与石油本身有关，不同地区的石油具有不同的特性，需要从实际的情况出发，不能一味的采取同一标准，否则也会在反应温度上产生一定的不良后果。
3.原材料性质
石油加工中的催化裂化技术而言，原材料的性质具有一定的决定性做作用，对于工业催化裂化原料，在族组成相似时，沸点范围越高则越容易裂化；当沸点范围相似时，含芳香烃多的原料则较难裂化。可以用特性因数来大致反映原料的族组成，特性因数小表示含芳香烃多，因此特性因数小的原料较难裂化。然而现阶段的发展较快，很多的原材料都发生了较大的变化，有些原材料在效能方面出现了较大的差异，或者上升，或者下降，对石油加工中的催化裂化技术造成了较大的影响。
二、石油催化裂化工艺现状分析
1.固定床催化裂化
在石油加工中的催化裂化技术中，经过专家和科研人员的不断探索，已经取得了阶段性的成果，在现阶段的研究中，固定床催化裂化是一种较为先进的工艺，应用也较为广泛，经过大量的实践证明，固定床催化裂化工艺能够对石油加工起到较大的积极影响。在现阶段的研究中，还在对固定床催化裂化技术不断的进行深化，希望能够获得较大的突破。固定床催化裂化的设备结构复杂，生产连续性差，因此，在工业上已被其他型式所代替，但是在试验研究中它还有一定的使用价值。
2.移动床催化裂化
移动床催化裂化的反应和再生是分别在反应器和再生器内进行的。原料油与催化剂同时进入反应器的顶部，它们互相接触，一面进行反应，一面向下移动。当它们移动至反应器的下部时，催化剂表面上已沉积了一定量的焦炭，于是油气从反应器的中下部导出而催化剂则从底部下来，再由气升管用空气提升至再生器的顶部，然后，在再生器内向下移动的过程中进行再生。再生过的催化剂经另一根气升管又提升至反应器。由于催化剂在反应器和再生器之间循环，起到热载体的作用，因此，移动床内可以不设加热管。
3.流化床催化裂化
面对快速发展的社会，很多的因素都在不断的变化，而且对于石油而言，以现阶段的科技而言，并没有办法做到完全的掌控。因此，需要对石油加工中的催化裂化技术进一步的深化，只有这样才能更好的促进石油加工事业的发展，经过科研人员的不懈努力，终于研究出了流化床催化裂化工艺，相较于前两种工艺来说，流化床催化裂化工艺具有较好的前景，主要是针对将来的情况进行设计的，流化床催化裂化工艺最大的特点就是，催化剂与油气或空气形成与沸腾的液体相似的硫磺状态，这样做好处是可以使石油加工中的催化裂化技术在应用的过程中更加的流畅，减少出现事故的概率，降低风险，同时对石油加工产生较大的积极影响。
三、催化裂化技术前景展望
1.加工重质原料
在现阶段的发展中，虽然在石油加工中的催化裂化技术方面已经取得了一定的成绩，但仍然需要不断的进行深化，只有这样才能更好的应对将来的情况，从而更好的发展石油加工事业。首要的措施就是，需要在石油加工中的催化裂化技术方面，加工重质原料，原因在于，重质原料在石油加工中的催化裂化技术方面，是一个基础环节，只有对基础环节进行加强才能在上层环节获得较大的突破。加工重质原料在将来的发展中，一定会成为石油加工中的催化裂化技术的必然趋势，因此在现阶段的发展中，需要打下一定的基础。
2.降低能耗
对于石油加工中的催化裂化技术而言，降低能耗一直都是重点强调的方面，在将来的发展中，也是需要特别加强的环节，只有有效的降低能耗，才能将石油加工中的催化裂化技术发挥到最佳。
结语：石油是地球上不可再生的资源，然而在过去的那么多年里，过度的开采与浪费，使得现在全球都发生能源危机。在这种危机中，能够使得石油得到更加充分的利用，关键就在于对催化裂化技术的不断探究与提高。本文对催化裂化这项技术做了深刻的思考与探究，希望为已在世界前列的我国的石油事业能够更好的发展倍添助力。
参考文献：
[1]李金云、张雨.催化裂化油浆利用技术的研究[J]《安徽化工》，2010年，第1期
[2郑华辉、周慧娟.石油加工的提升管催化裂化结构技术优化研究[J]《化学工程与装备》，2009年，第9期
石油化工节能技术篇8
1石油机械热处理技术简析
简单的说，石油机械热处理技术是指在特定条件下将金属材料置于介质中进行加热、保温和冷却处理，用于改变其表面和内部的金相组织结构，以此达到优化力学性能和使用性能的目的[1]。其之所以在石油机械中如此重要，主要是因为石油机械在使用过程中往往面临着严酷的自然环境，承受着巨大的工作负荷，只有经过恰当的热处理、防腐处理和强化处理，才能适应高温和深海低温环境，满足高效运作的要求，进而保障石油能够顺利开采、运输和利用。可以说热处理技术在石油机械性能提升中起着决定性作用。
2石油机械热处理存在的问题
目前用于石油机械热处理的主要是以电加热为主的设备，常见的有箱式炉、连续炉、真空热处理炉等多种加热炉，以及用于石油机械表面强化和防腐的气体涂焊装置等，但在实际应用中还存在一定的问题，制约着石油机械热处理性能和质量的提高。
2.1处理设备相对滞后
优良的设备有利于石油机械热处理保质高效的进行，可是就现阶段而言，电在热处理能源中依旧占有很大比重，而煤气、天然气等使用的较少，只局限于钻头、链条、标准件等一定的零部件，而且热处理环境多为氧化气氛，使得加热零件表面脱碳、氧化等质量缺陷层出不穷，既耗费资源又浪费人力，显然不利于石油机械可靠性和耐久性的保障。
2.2专业性生产受限制
石油供需矛盾的加剧促使石油机械产业竞争日趋激烈，如何在保证质量的前提下进行专业化和标准化生产便显得十分重要。然而石油机械一般种类繁多，需求不同，性能有所差异，那么所需要的热处理条件和参数也随之不同，这无疑限制了热处理效率的提升，也不利于热处理效果的保证；同时表面热处理、物流热处理、化学热处理等技术标准的缺失造成大规模的专业化生产难以实现。
2.3轻冷重热倾向严重
虽然石油机械热处理不容忽视，但过度强调热处理而忽视后续的冷却环节也不难以达到预期要求，不仅影响产品质量，也存在一定的安全隐患，这主要与资金投入和技术支持不足有关，而且当下所采用的静置冷却处理方法，根本不能实现强制冷却或者自动冷却控制效果，可见忽视冷却处理在石油机械热处理中是一个薄弱环节。
2.4环境问题有所忽视
在积极倡导节能减排、保护环境的大环境下，很多石油机械热处理厂家并未贯彻落实，甚至为了经济利益直接忽视环境问题，即使有相关法律法规就其热处理中的环保要求作了规定，可现实中的厂家依旧铤而走险置“三废”于不顾，致使废气、废渣等随意排放造成了严重的环境污染。
3石油机械热处理问题的解决措施
3.1热处理技术与设备要与时俱进
传统的热处理技术与设备是制约石油机械性能和产量的重要环节，另一角度来说也是改善现状的一大途径，所以可根据实际情况分步进行，优先对关键零件的热处理进行设备升级，具体可积极推广真空炉、连续渗碳淬火炉、多用密封热处理炉等设备用于钻杆接头等零件生产，尽量提高热处理技术的无氧化或少氧化，如气体淬火技术相对安全，零件很少变形和损坏，且环境污染小；乙炔低压渗碳热处理工艺有着相对均匀的深层组织和强大的渗碳能力，可为细小孔缝渗碳创造有利条件等，均值得推广和应用[2]。
3.2加快专业化和智能化生产步伐
随着对石油机械热处理质量和要求的不断提高，企业应将热处理技术视为关键技术，在此基础上加大资金投入和人才培养，着力研究生产的专业化和智能化，以期节约人力，提高效率，推动热处理技术健康而稳定的发展。具体可参考国外成功案例，根据自身情况引入仿真技术和自动化控制技术，即将计算机仿真技术融入石油机械热处理工艺环节中，基于合理的数据库借助可视化编程获取温度变化、应力情况、加热速度、炉内碳势、组织转变等相关信息和数据，在此基础上对仪表装置进行在线控制等，条件成熟时可对不同零件的热处理制定合理的技术标准，逐步实现专业化和智能化生产[3]。
3.3重视并强化热处理的冷却环节
首先企业应正确认识冷却环节在石油机械热处理过程中的重要性，毕竟冷却处理效果与机械零件的实际性能有很大的关系，要想获得高水平、高质量的热处理产品，就必须保证每一环节步骤可靠；然后从实际情况出发加大资金支持，强化人才开发，以为优化冷却工艺开展冷却工作提供基本保障；最后应积极创新冷却工艺，如淬火冷却等，具体要根据材质和工艺严格控制冷却速度，使其能良好地配合热处理其他环节，满足产品使用需求，从而为生产优质的热处理产品打下坚实基础。
3.4将节能与环保纳入热处理过程
由于石油机械热处理过程产生的油烟、废气、废渣、废水等物质，如果直接排放不仅对环境有很大的污染性，还有着一定的腐蚀性和毒性，威胁着周围生物和人类的健康，而且也会造成资源浪费。所以一方面要大力引进节能技术和先进设备，如改造电阻炉，尽量选用硅酸铝纤维等高强耐火又轻质的材料，对大功率的电阻炉可通过加热电阻带用于节能等等[4]；另一方面则要对现有的热处理生产线加以适当改造，除了运用无氧化或少氧化工艺以减少环境污染外，更应根据相关规定做好污染物处理工作，保证在达标后再进行排放。此外有关部门也应进一步加大监督和检测力度督促其按章办事。
石油化工节能技术篇9
关键词：炼油；二次加工；
当前社会在不断的发展，人们对石油的需求量也在不断提高，石油化工行业在不断发展的过程中，需要对传统的技术进行改进与优化，这一行业已经成为了我国支柱产业，在炼油厂，对催化裂化技术进行了优化，这可以提炼出精度与纯度更高的石油产品。催化裂化工艺经过不断的更新与改良，在炼油厂中发挥出了较高的应用价值，提高了炼油厂的经济效益以及产品质量。
1、我国炼油行业的发展现状
近年来，石油化工行业的发展出现了停滞的状态，这主要是因为石油资源属于不可再生的资源，而且在地球蕴藏的数量是有限的，在开采的过程中，如果没有采用节能环保的技术，则会导致资源浪费的情况发生。通过调查发现，我国2010年石油的消费量达到了4.55亿吨，预计在2020年石油消费量将比2010年高出30%左右，最多将会达到6.5亿吨，从全世界石油的发展趋势来看，2020年全世界的石油消费量将会达到46.6亿吨。为了满足人们的需求，石油化工单位需要对传统的技术进行改进与优化，随着科技的不断发展，我国煤制油技术得到了较大的突破，这可以改善我国石油资源紧缺的现状，煤直接液化比为5：1，间接液化比为5.3：1，所以，到了2020年，煤制油的替代量将会达到1000万吨，由于我国生物技术发展不够快，生物质燃料无法有效的代替石油资源，所以，相关技术人员需要加强对生物等技术的开发，加强对天然原油加工技术的创新，这样才能促进我国炼油行业健康、长远的发展。
2、炼油催化裂化的发展技术
随着炼油技术的不断发展，炼油催化剂也在不断的完善，二者具有密不可分的关系，在对炼油催化剂技术进行创新后，极大了推动了我国炼油技术的发展。炼油的过程中需要进行催化反应，所以催化剂技术也是石化行业的核心技术，做好炼油催化裂化技术的发展，可以提高石化单位的经济效益。
2.1渣油催化裂化技术
渣油催化裂化技术有利于提高轻质油收率，我国相关研究人员在对催化剂技术进行深入的研究后，自主研发了串联快速流化床再生技术，在对传统的渣油催化裂化技术进行优化后，采用了内外取热器、管出口快速分离技术、抗金属污染催化剂，使得渣油催化裂化技术在工业行业得到普遍的应用。这种技术属于深度加工技术，在科技不断发展的推动下，逐渐被延迟焦化技术所取代。渣油催化裂化技术掺炼VR的比例一般在30%左右，只有不断革新渣油催化裂化技术，才能提取出精纯度更高的石油，保证炼油企业的经济效益。
2.2清洁汽油加氢技术
随着资源能源的不断开发，我国出现了资源短缺的问题，由于很多人缺乏环保意识，生态环境问题日益恶化，相关部门需要采取强制措施改善这一问题，这样才能实现城市的可持续发展。城市中汽车的数量越来越多，我国相关部门对汽车排放有着严格的要求，研究人员应加强对低硫清洁燃料的开发，提出了FCC汽油选择性加氢脱硫工艺，将汽油中硫的含量降到了最低。FRS技术是催化裂化全馏分加氢脱硫技术，这种技术加工出的汽油硫含量符合国家标准，在工业行业有着广泛的应用。
2.3中压加氢裂化技术
加氢裂化技术也是当前化工行业应用比较广的一项技术，其可以生产出优质的清洁燃料，在重油轻质及大型石化企业中占有重要的地位，属于核心技术。石油化工科学研究院对中压加氢裂化技术进行了深入的研究，这是裂化催化剂新的工艺技术，将其应用在中压加氢改质装置中，可以在不大幅度改动装置的前提下，提高中压加氢制作技术的精度。与高压加氢裂化技术相比，中压加氢裂化技术采用的投资比较少，操作费用也比较低，具有经济节能的优点。
2.4渣油加氢处理与催化裂化组合技术
渣油加氢处理与渣油催化裂化组合工艺技术是我国自主研究出的化工工艺技术，该装置建成投产的时间比较早，在加工生产的过程中，硫含量在2.6-3.1%左右，氮含量控制在0.20-0.24%之间，结合FZC催化剂技术，在15.5mpa压力，385℃温度下，脱硫率一般是在86-88%之间，加氢常渣硫含量在0.18-0.42%之间，这项技术给炼油催化裂化提供了优质的原料。
2.5连续重整技术
连续重整技术简称CCR，其在石油化工行业占有重要的地位，采用抽提的技术可以生产出BtX芳烃，是化工单位重要的原料，在加工的过程中，会产生副产品氢气，这一气体可以给炼油厂加氢装置提供重要的氢气来源。我国化工行业很早就开始了对连续重整技术的研究，对半再生式催化重整开发技术研究比较早，但是这种装置一般能力比较小，我国是在20世纪后期才开始引进能力更强大的连续重整装置，在21世纪初，建设的连续重新装置已有14台，总加工能力达到了每年900万吨。国内对BtX芳烃的需求量比较大，这对石油化工行业提出了更高的要求，连续重整技术也实现了快速的发展，截止2008年，我国连续重整装置已达到了29套，加工能力上涨到每年2250万吨。连续重整催化剂在催化裂化反应中也发挥着重要的作用，这种化学试剂开发的时间比较早，催化剂的水平比较高，但是相关装置却比较复杂，该技术被美国与法国的公司垄断，经过多年的努力，我国终于自主开发建成百万吨级超低压连续重整装置，虽是较为迟到的成果，但非常值得庆贺。
3、我国当前炼油催化裂化的发展趋势
就目前而言，全世界都在致力于环境保护工作中，所使用的燃料都是具有环保性的油源，而我国也与国际接轨，大力发展环境友好型社会，因而炼油厂所使用的催化裂化工艺必须能提高我国汽油和柴油的质量，以满足社会对燃料的要求。为此，炼油厂催化裂化工艺的发展有待进一步的发展。我国化工行业应继续走原油深度加工道路，最大量生产液体运输燃料和化工原料；进一步调整结构，提升产品质量，发展高档油品，提高国际竞争力；发展替代燃料，减低石油消费以及加强节能环保等。实现炼油工业的发展战略，中国炼油工业将一如既往，走技术创新之路，迎接未来广阔的发展前景。
4、结语
本文对石油化工行业的炼油催化裂化发展技术进行了探讨，其对石油化工行业的发展有着极大的推动作用，石化工业已经成为了我国重要的支柱产业，企业的领导者结合社会需求情况，制定出了具有长远意义的发展战略，这可以有效提高该行业的竞争力，扩大企业的生产规模，从而提升其经济实力。国内对石油产品的需求量在不断提高，这对炼油企业提出了更高的要求，在对催化裂化技术进行改进与革新后，有效提高了石油产品的精度与纯度，这可以更好的对石油资源进行开发与利用。
参考文献：
[1]申建华，喻立杰，张杉德.我国催化裂化催化剂的需求及发展[J].石油规划设计.2011（04）
[2]陈雷.石油加工中的催化裂化技术的几点思考[J].中国化工贸易.2013，（07）：236.
石油化工节能技术篇10
关键词：油气储运；系统节能技术
油气储运中主要包括对原油、半成品油、燃料燃气和生产过程中所涉及的化学助剂等。是石油工业运输中原料存储以及运输的必要发展过程，能够在一定意义上保证石化企业的安全发展的辅运行系统。其中油气储运在整个运输体系中需要消耗大约6%左右的能源，但是，由于技术的限制问题，我国的大部分石化企业的油气储运在节能部分还存在着很大的缺陷和不足，国内对于油气储运节能方面的研究还处于利用储运环境低温热量的基础上，无法在真正意义上从整个储运系统的层面上出发来研究储运中最佳的节能问题。
1.油气储运节能的原则
油气储运系统是石化企业整个节能减排的企业目标中的重要组成部分，我们主观的将油气储运分为三个部分：使用、回收、再利用。以下是油气储运的两个基本原则分析。
1.1适合的加热方式
在对油气的储运过程中，热媒水是对油气加热的基础方式之一，其中最普遍的一种方式是在罐底蒸汽盘管进行加热，这种加热方式能够有效的减少关外的热量传递，其主要的工作原理是利用1mpa蒸汽进行热量的传递，整个过程的加热效率十分可观，同时消耗的能源也较少，满足节能目标的实现。
1.2保证储量的最小化
在正常的生产状况下，我们采用减少油气储量的方式来进行油气储运的节能目标，油气储量的减少除了能够使储罐和管线在运输过程中消耗的能源减少之外，还能够缩减石化企业在油气储运过程中的资金投入部分。一旦油气储运过程中对油品本身的温度有一定的要求就必须要采用热媒水来进行加热，实现运输过程中的热传需求。因此，在实际生产活动中，尽最大可能保证油气储运量最小化是油气储运节能的最佳方式之一。
2.降低油气储运能量消耗的技术措施研究
2.1油气灌输技术
油、气混合储运工艺在现今的石化产业中应用十分普遍。油气混合运输主要采用的是油、水等介质，在不同介质的混合使用状态下，利用运输泵，从海底进行油、水以及气的管道混合运输技术。一般的油气运输都要经历严格的采集处理之后再进行不同输送泵、三相分离器等独立设置的管道进行独立输送。油气混输技术能够保证各个输送泵和混合输送管道独立的完成各自的油气输送工作，油气混合输送技术的提高能够在一定意义上大幅度的增加企石化企业的经济效益。
2.2输油泵机组变频调速节能技术
油气储运的输油泵的变频调速主要是利用离心泵的离心特性来进行流体输送流量的控制。我们在控制输送流量的过程中，可以采取改变输送泵出口闸门开度或者是通过设置离心泵转速两种不同的方式，前一种方式虽然调节的方式十分简便，但是很容易造成消耗能源的浪费，后面一种是控制输油泵电机变频的调速，既能够在油气输送过程中进行输油泵效率的自由的调控，还可以较好的实现油气储运的技术要求，达到节能的发展目标。
输油泵机组的变频调速节能技术能够在一定程度上实现油储运的节能目标，在实际的操作过程中可以通过进行闸门节流的方式来减少输油泵出口的节流能耗，实现节能的功能效果，同时还能够进一步减少油气运输过程中输油泵机组本身的机械压力、噪音等无效能耗，提高输油泵的使用效率和使用寿命等。
2.3加热蒸汽能耗控制技术
整个油气储运过程中的能源消耗主要是蒸汽、电力以及水三个部分，其中蒸汽的能源消耗大约有85%左右，其形成的主要原因是：油气储运的温度主要是由油气本身的以及油气实际存储过程的部分能耗，所以我们首先要根据蒸汽消耗的总量来对油气的存储温度进行限制，按照油气储运的相关规定来进行操作；其次，我们可以加强对油罐的保温来进一步减少蒸汽所消耗的能源。根据相关的数据显示，同一介质的油罐，保温之后可以减少80%以上的热力消耗。其中，对于油气储罐的使用来说，由于不同的企业的实际发展水平的不同以及发展条件的制约，油气的储罐无法做到定期的清洁和检查，油罐中的残留物的残留使得油罐的传热效率大大的降低，进一步增加了油气输送过程中的能源消耗，同时，由于各种杂质在油罐中的残留，直接导致了油气的温度无法达到规定的运输标准，影响油气的脱水问题。
2.4油气常温输送技术
油气的常温输送技术主要表现在对油、水混合的原油输送过程中，针对转相点未经过调整的原油来说，在井口原油温度高于原油输送温度要求的情况下，就可以采用油气的常温输送法。油气的常温输送工艺主要有：单、双管常温输送法、低温水环状常温输送法等。我国油气的输送中，大部分采用的是常温输送法，这样能够较好的实现节能的目标，还能够进一步减轻油气输送管道中对加热保温装置的技术要求，减轻石化企业的基础设施建设的成本压力，同时也增强了石化企业实际操作的灵活性。
3.总结
对于当前我国大部分石化企业来说，如何进一步提高油气储运节能技术是整个企业的发展的核心问题所在，本文重点阐述了针对不同油气在储运过程中出现的技术问题并就这些实际操作问题提出了相应的解决措施。在进行油气储运的节能过程中，首先要保证油气油罐的基本清洁工作，这样能够有效的维持运输过程中油气的整体质量水平，还能够有效的减少油气运输过程中产生的能源消耗，提高油气运输的实际工作效率，最终维持整个企业的经济性发展需求，同时也能够有效的改善我国油气运输的节能发展环境问题。随着我国对油气储运技术的不断深入研究和实施，未来必然会发掘更多、更好的油气储运节能技术。