焊接技术方案篇1
关键词：焊接工程车拆卸高压油泵维修质量
一、前言
随着经济社会体系的快速发展，对工程质量要求不断提高迫在眉睫。在石油管道行业施工中焊接工程车（移动电站）是不可或缺，同时也是保证施工生产的前提。管道施工现场多位于沙漠（无人区）、山区等野外环境、社会依托差、设备故障率高、且随着施工设备的使用时间、频率增加、设备各项疲劳强度的下降、设备磨损不可避免、使得维修费用成本提高，故而施工中的设备整修以及施工后的设备大修显得尤为重要。但是野外维修或者项修的时候由于缺乏专用工具、拆装条件以及其他的附属设施也很有限，所以很难保证维修质量。下面就通过自发研制的专用工具进行维修拆卸高压油泵，相对于以往保证拆卸、维修质量、降低维修成本。
二、改进原因分析
1.维修拆装方面
由于石油管道施工环境多为野外，恶劣的施工环境势必造成设备故障率的提高。发动机大修在每个项目都基本存在，若发动机出现诸如排烟不正常、冒黑烟、白烟、蓝烟等情况就需要进行校高压油泵、喷油器、更换四配套等必要的维修工作。在社会依托条件好的项目自然可以通过外委进行发动机维修，但野外施工环境只能通过施工机组有限的人力、物力来进行必要的维修工作。改造后的专用工具不仅操作易掌握、简便而且对其他配件不会造成损伤，可保证一个人独立完成维修作业。
2.维修成本及效率对比
传统的维修作业至少需要2个人通力配合才能完成，且还需要借助如铜棒、扳手等辅助工具，而使用改进的专业工具的维修只需1人就可轻松完成。
使用改进方案之后节省了人工费和材料费，而且改装过的专用工具可以反复使用和操作，具有可循环使用功效。所以从项目节约成本角度分析这也是很好的方法。
三、拆卸高压油泵方案对比
1.以往拆卸高压油泵方案
在以往的施工维修中，拆卸高压油泵由于受到空间位置的限制。使用最普遍的操作方法就是将发动机正时齿轮室高压油泵前端盖子取下，先用套筒将高压油泵固定螺母松开、松动到高压油泵前端螺柱和螺母齐平时候就开始使用扳手或者榔头进行敲击震动。松动一些就退出一些螺纹逐步进行松动，由于采用这样方案进行拆卸时是很容易将螺母、螺柱损坏，造成将来再次安装、拆卸难度加大。同时敲击过程中也使得高压油泵正时齿轮松动一同撞击正时齿轮室，正时齿轮室盖采用的材料为铝合金，很容易发生变形。变形后再次安装时候容易使齿轮室盖密封不严造成漏油。有一定操作水平的人员在使用此方法的时候还是能够掌握住力度和方法，能够保证正时齿轮室盖不变形、高压油泵螺栓、螺母不被损坏、弹簧垫也不容易脱落掉。但是对于一个初次拆卸者来说保证这些是有一定的难度，操作不好不仅使配件损坏而且也将增加购买配件成本、在加之购买配件周期过长这样就会耽误设备使用，造成施工设备资源闲置浪费。
2.改进后拆卸高压油泵方案
经过分析和屡次实验，在总结过去维修人员的经验，对拆卸高压油泵的方案进行改进，不能采用以往只是靠敲击震动方法来进行拆卸。下面将采取的方案介绍如下：
2.1专用工具拉速器加工方案
由于拆卸时候高压油泵的齿轮和高压油泵的自身重量都是很重的，所以采用45号钢作为毛坯材料，毛坯尺寸是t12*46*20mm，中心螺栓为m10*1（1根），固定双边螺栓m9*1（2根）。
2.2专用工具实际作业方案
四、结束语
通过以上的分析研究可以看出，专用工具的改造具有使用、操作可靠、节约维修成本、制造简单方便的特点。由于这种方案是在行业内操作使用，所以也存在局限性。但是运用这种小改造的方法解决在施工中设备维修，特别是对石油管道行业施工中焊接车辆，作业环境差，维修人员的工具等等原因起到了很大的作用。同时也是可以推广到其他各个行业使用，这中工具加工方便，使用简单在施工维修中可以说是得心用手。或许在使用过程中还有一些不足之处，我们还会继续进行探讨和研究，将此项改造的技术成果更上一层楼，为企业施工节约成本而贡献微薄之力。
参考文献
焊接技术方案篇2
关键词：U肋角焊缝全熔透焊接方案
近年来，随着经济发展对交通建设的需求日益增长，材料技术、焊接技术、设计技术以及架设施工技术等也在不断进步，大跨径钢桥以其新型、大跨、轻质和美观等优势，得到了突飞猛进地发展。钢箱梁斜拉桥是一种新型结构形式的桥梁，可以实现大跨径、特大跨径的桥梁要求，而成为我国公路桥梁发展的主要方向之一。
钢桥面板是由较薄的面板、纵向肋和横向肋组成，三者互为垂直，焊接成一w而共同工作，由于在相互垂直方向上的刚度各不相同，在受力行为上呈现各向异性，故称为正交异性板桥面板。钢正交异性板在均布荷载作用下有很大的极限承载力，然而在集中荷载作用下会产生局部“锅底状”变形，而且，任一部件的竖向挠曲变形都将引起与之相邻部件的面外挠曲变形，在焊缝约束处产生次应力。
1U肋角焊缝疲劳裂纹分析
钢正交异性桥面板的构造复杂、焊缝数量多、施焊难度大、工厂制造和现场的组装精度和焊接质量要求较高，特别是U肋角焊缝的熔深性、咬边和其他焊接缺陷，都将成为潜在的疲劳裂缝源。U肋与顶、底板之间的焊缝，由于反复受到汽车轮压载荷的作用，行车道部位的U肋角焊缝很容易疲劳开裂。
U肋是大型板式钢结构尤其是钢桥梁中的重要受力构件，U肋由于其固有的封闭、狭窄细长的结构特性，早期加工时大多采用贴角焊，焊缝只要达到规定的焊脚尺寸就算合格，后来要求焊接时的熔透深度达到U肋厚度的75%或80%。但是角焊缝内根部由于位于U肋狭小空间内不能施焊，导致焊缝根部产生较大的应力集中，所以从贴角焊优化到部分熔透焊缝，并未从根本上避免U肋角焊缝处的疲劳裂纹问题。其裂纹扩展形态基本类似，主要有以下2种形态（如图1所示）：（1）裂纹起源于焊根，大体上沿着桥面板向桥面板上表面方向或者沿着焊喉方向扩展；（2）裂纹起源于焊趾，大体上沿着桥面板向桥面板上表面方向或者沿着焊缝与U肋结合处或U肋厚度方向扩展。
针对U肋板单元焊接时存在角焊缝根部不能熔透、易产生疲劳裂纹的问题，笔者所在公司首次提出U肋角焊缝全熔透焊接研究。笔者所在公司虽然具有丰富的桥梁制造经验，但是U肋角焊缝的熔透深度一般只要求达到75%～80%即可，在U肋全熔透焊接研究也是出于探索阶段。除此之外，国内外其他桥梁制造企业在U肋角焊缝全熔透焊接上也望而却步，没有切实有效的焊接方案可以实现U肋角焊缝的全熔透焊接，对此目前并没有可借鉴的成功焊接研究经验。
2U肋角焊缝全熔透焊接工艺方案
针对U肋的结构和焊接特点，笔者所在公司经过广泛地市场调研和深入地分析研究，认为目前可从双面焊接和单面焊双面成型焊接两方面进行U肋全熔透焊接研究。对于双面焊接来说，焊接的关键点在于需要设计一款特殊的焊接设备，能够进入U肋内部完成焊接工作，而外部焊接相对简单，目前的焊接工艺完全可以独立完成。对此，笔者所在公司重点调研了YS-1Dt6箱管焊机和微型的内部焊接小车。对于单面焊双面成型焊接来说，焊接的难点在于，目前的焊接设备需要在U肋背部加装衬垫的前提下才能实现全熔透焊接，而加装衬垫对于U肋的加工和装配精度要求极高，同时大大降低了生产效率，提高了生产成本和桥梁自重，对于目前的桥梁生产制造来说并不可取。对此，笔者所在公司率先提出采用聚弧脉冲深熔焊焊机来实现U肋全熔透焊接。下文将对3种焊接方案进行一一详述。
2.1YS-1Dt6箱管焊机
YS-1Dt6箱管焊机采用埋弧焊接技术，通过3根并排排列的金属管伸入构件内部将焊丝和焊剂输送到焊接位置，其中两外侧的金属管尾端各配备一台送丝设备，见图2，将焊丝沿金属管内部推送到金属管前端并穿过焊枪到达焊接位置，见图3；中间的金属管输送埋弧焊剂，金属管前端配置分流盒，将焊剂分流成2股，分别输送到两侧焊接位置。整个焊接过程焊件保持不变，由传动机构推动焊接导管和焊枪完成。
该焊机属于外单位生产作业设备，由于种种原因，笔者所在公司未对该设备进行相关的探索性焊接试验，仅对其在U肋全熔透焊接应用的可能性进行了理论分析。
焊接设备能否进入U肋内部进行焊接是双面焊能够成功的关键。YS-1Dt6箱管焊机对内部空间的限制较小，要求焊接件高度不小于50mm，宽度不小于100mm；而对于焊接长度，箱管焊机采用推拉丝技术可以实现10m以上直道焊缝，并且可以实现2条焊缝同时焊接，焊接效率较高。但是YS-1Dt6箱管焊机一次性投资大，并且需要特定焊接工位，且焊后焊机回收和清渣工作任务量较大。
2.2内部微型焊接小车
微型焊接小车与普通的气体保护焊配套焊接小车功能类似，但体积较小、重量轻，能够进入到U肋内部进行焊接作业。该焊接小车单机作业，每个小车携带一把气体保护焊焊枪（见图4），焊丝通过推拉丝技术输送到焊接位置，最大焊接距离可达到16m左右（见图5），并且焊接小车携带焊接监视系统，可实时监控焊接质量。但是一次只能焊接一道焊缝，焊接电缆太长、工人操作烦琐、小车回程太慢、焊接效率较低。
2.3聚弧脉冲深熔焊焊机
双面焊焊接工艺能够实现U肋的内部打底焊接，可以对全熔透焊接起到背部堵漏的效果，防止外部焊接时背部烧穿。但是箱管焊机和焊接小车各有优缺点，整体上来说将大大增加焊接工作量和劳动成本，并非是一种理想的焊接解决方案。对此，笔者所在公司通过市场调研考虑采用聚弧脉冲深熔焊机对U肋进行单面焊双面成型的全熔透焊接。
雷姆公司聚弧脉冲深熔焊机是一款集合普通电弧、脉冲电弧、双脉冲电弧、焊条手工焊、独具特性的起弧和收弧等功能于一身的焊接设备。主要具有以下特点：
（1）采用高度聚焦电弧进行焊接时，可显著改善电弧渗透、增加坡口根部的穿透力，使焊缝根部成型得到保证；同时减少了热输入量、增加了熔化和工作效率，以最经济的方式获得最理想的焊缝。
（2）焊接速度较其他同类焊机提高了30%，设定好全部焊接专家程序只需几秒，操作极为方便。采用最佳焊接过程使熔化效率和焊接速度显著提高，以超速反应来精密调节电弧长度使电弧始终稳定。焊接时电弧精准地保持在坡口根部，为焊接钢构件提供绝对保证。
（3）该焊机集5大焊接功能于一身，有170个经优化的焊接专家程序，无论焊接碳钢及低合金钢，或者不锈钢、铝、铜钎焊以及焊接锡合金等都能获得最佳焊接质量。
（4）U肋属于较长的直道焊缝且内部焊接很难稳定实现，采用meGa.FoCUS500聚弧脉冲深熔焊焊机进行U肋角焊缝的第一层打底焊接时，可以使得U肋角焊缝实现100%熔透、正反面焊接成型，成功实现8mmU肋角焊缝的全熔透焊接（见图6）。
2.43种焊接工艺方案对比分析
笔者所在公司重点调研了以上3种焊接工艺方案，对比分析各方案之间的优缺点，最终认为聚弧脉冲深熔焊焊机可作为U肋全熔透焊接的理想焊接设备，各方案的性能特点如表1所示。
采用箱管焊机和焊接小车进行内部焊接的目的，主要是解决正面进行全熔透焊接时背部易烧穿造成液体流淌的问题，在正面焊接前先采用可伸入U肋内部的焊接设备进行内部封底焊接，以起到类似衬垫的堵漏作用，然后再采用常规焊接方法进行外部焊接。虽然通过箱管焊机与内部焊接小车采用双面焊接工艺可以实现U肋的全熔透焊接，但是两方案均无法达到最理想的焊接效果。
（1）从工件空间要求、焊接质量、焊接效率以及设备稳定性等角度出发，可考虑采用箱管焊机。箱管焊机对工件空间要求低、设备简单易操作、不易出现故障、焊接质量可靠，但是箱管焊机的焊接长度拓展空间有限、投资成本大、需特定焊接工位、灵活性较差，仅可用于焊接U肋等内部狭小空间的直道焊缝，一次性投资大花用应用范围较眨浚2）从灵活性、投资成本、焊接长度等角度出发，可考虑采用焊接小车。焊接小车小巧灵便、不受场地限制、焊接长度拓展空间较大、投资成本低；但是设备复杂、操作烦琐、故障率高、焊接效率低、焊接质量不稳定。
（3）为了保护U肋内部油漆防止服役工程中内部生锈，在距U肋端部400mm处安装隔板，隔板在U肋焊接到顶/底板前已组装完成，所以将影响到内部设备无法正常焊接。若要实现内部焊接，需在U肋焊接到顶/底板后再安装U肋内隔板（见图7），并且内隔板需开设过焊孔。所以采用双面工艺将会与目前桥梁U肋制造方案相冲突，对此双面焊接工艺对U肋全熔透焊接研究来说并非是最理想的工艺方案。
（4）对以上两方案存在的缺点，项目组重点调研了2家焊接设备，雷姆公司的聚弧脉冲深熔焊焊机，由于该焊机具有的聚弧脉冲功能能够使焊接电弧具有高度的聚焦和强劲的穿透力，焊接过程中焊接电弧始终稳定在坡口根部，使得根部母材完全熔化并在内部形成焊脚。该焊接工艺避免了内部焊接烦琐复杂、焊接稳定性差的缺点，仅采用外侧焊接就可实现8mmU肋的单面焊双面成型，焊接过程简单方便、设备稳定可靠、生产效率高效，若实现自动化焊接，对钢桥梁制造水平将是极大提升，同时节约一定生产成本。
综合考虑3种焊接设备的优缺点之后，项目组决定采用雷姆公司的meGa.FoCUS500聚弧脉冲深熔焊焊机，作为该项目的理想焊接设备，并针对8mmU肋角焊缝全熔透焊接进行了多组焊接工艺试验。主要研究了焊接材料、坡口角度、焊接工艺参数等重要焊接参数对焊缝成型质量的影响。
3结语
U肋是大型板式钢结构尤其是钢桥梁中的重要受力构件，其与桥面板之间的纵向焊缝的抗疲劳性能关系到整个桥梁的使用寿命。笔者所在公司针对U肋与顶/底板角焊缝易出现疲劳裂纹这一工程情况，经过深入分析研究、广泛考察调研，分析认为可通过双面焊焊接工艺和单面焊双面成型焊接工艺两方法解决，并全面调研了YS-1Dt6箱管焊机、微型焊接小车和聚弧脉冲深熔焊焊机3种焊接设备及方案，分析研究认为深熔焊可作为解决这一工程现象的理想方案。
笔者所在公司通过不断优化焊接工艺试验方案，最终成功实现8mmU肋角焊缝的全熔透焊接，将U肋角焊缝从部分熔透转化为全熔透，提高了焊缝质量、改善了U肋的受力特性、提升了桥梁的使用寿命。但是该焊接工艺仍然存在诸多问题，尤其是焊接自动化方面还不能达到先进制造企业水平，高效的自动化焊接应用还是空白，仍然需要研究人员不断探索。
参考文献
[1]王秀伟，唐亮.钢桥面板顶板-纵肋连接接头的疲劳性能[J].公路交通技术，2013，30（6）：67-74.
[2]伍红军.二保焊单面焊双面成型技术探索[J].科技资讯，2014，12（6）：94-95.
焊接技术方案篇3
关键词：承压类特种设备安装焊接质量
承压类特种设备安装工程主要包含锅炉安装、压力管道安装、容器现场组焊等，此类工程中的焊接作业属于关键过程，对工程（产品）的质量具有重大影响，必须严格控制。
1焊接人员管理
1.1从事承压类特种设备安装工程的焊工，必须按tSGZ6002-2010《特种设备焊接操作人员考核细则》的规定进行考试，取得焊工合格证后，才能在有效期间内担任合格项目范围内的焊接工作；施工单位的技术质量管理部门必须建立焊工技术档案。
1.2焊工培训、焊工考试、焊工评定、上岗持证管理、焊工业绩考核、焊工档案管理，按《焊接质量管理制度》的有关规定执行。
2焊接材料控制
2.1用于受压元件的焊接材料，应按设计要求或相应标准选用。由焊接责任人编制焊接材料需用量计划，经项目部焊接责任工程师审核、项目经理批准后，由材料部门进行采购。
2.2焊材供应商的选择按合格供方评价、管理程序执行。
2.3焊材必须具有质量证明书和清晰、牢固的标志。
2.4当须进行焊材复验时，由焊接责任人确定项目，由材料检验员委托具有相应资质的检验单位进行检验。检验合格的焊材方可投入使用，不合格的焊材必须做退货处理。
2.5项目部必须建立焊材一级库和焊材二级库，并配备相应的驱湿设施和温、湿度测量装置。
2.6焊材的接收、检验、贮存、烘干、发放按《焊材管理制度》执行。
3焊接工艺评定报告和焊接工艺指导书
3.1施焊前，对受压元件之间的对接接头，受压元件之间或者受压元件与承载的非受压元件之间连接的要求全焊透的t形或角接接头进行焊接工艺评定。
3.2焊接工艺评定应符合国家对承压类特种设备焊接工艺评定规则的要求。
3.3项目部焊接责任师审图后，确定需进行焊接工艺评定的项目，经质保师审核后，委托施工企业的焊接试验室进行焊接工艺评定。
3.4焊接工艺评定所用的焊接设备、仪表、仪器应定期进行检定和效验。应在本企业自有职工中选择技术熟练的焊工担任工艺评定试件的焊接工作，不允许临时聘用外单位的焊工焊接。
3.5焊接工艺评定完成后，焊接工艺评定报告和焊接工艺指导书应经公司焊接责任工程师审核、总工程师批准，并存入技术档案。
3.6焊接工艺评定技术档案（包括焊接工艺评定报告、相关无损检测报告、力学性能报告、金相报告及现场施焊记录等）及焊接工艺评定试样应保存至该工艺评定失效为止。
4焊接过程控制
4.1焊接工艺员根据设计图样、现场条件和焊接工艺评定，编制焊接工艺卡，用于指导焊工施焊。编制焊接工艺卡时应标明工艺评定编号及对施焊焊工的资格要求。焊接工艺卡应经焊接责任工程师审核后生效。焊接工艺文件由技术部门发至施焊班组和技术员、质检员。
4.2特种设备现场安装前由焊接责任师编制焊接施工方案，对影响焊接质量的所有要素提出要求。焊接施工方案是施工组织设计的组成部分，总工程师批准后实施。
4.3施工组长按焊接工艺卡指定的焊工资格和合格焊工登记表指派焊工，在焊工施焊前，由焊接工艺员进行现场焊接技术交底，焊工应熟悉焊接工艺要求，按焊接工艺卡的规定施焊。
4.4施焊完毕并经自检合格后，在离主要受压元件焊缝附近50mm处，打上焊工代号钢印，对于禁止打钢印的有防腐要求的受压元件，应在焊缝分布示意图上标出施焊焊工的钢印号。
4.5应做好焊接记录，由焊接检验员记录实际的焊接工艺参数，经检验责任师确认作为交工技术资料。
4.6焊接工艺文件编制、审核、实施的具体实施要求，按《焊接质量管理制度》的相关规定进行。
4.7所有与焊接有关的设备按相关规定进行管理，保证用于特种设备安装的焊接计量装置和焊接设备处于完好状态。
4.8由质检员对焊接质量进行数据统计，并会同焊接责任工程师对数据进行分析，针对实际情况提出保障措施。
5焊缝返修（母材缺陷修补）控制
5.1焊缝返修的重要依据之一是无损检测人员签发的焊缝检测结果(返修)通知单。通知单应注明缺陷性质、缺陷位置和长度，并在特种设备受压元件上标明返修部位，以便于焊工返修。
5.2焊接工艺员应分析缺陷产生的原因，编制返修工艺卡，经焊接责任师审核后实施。
5.3焊缝返修应指派技术熟练的持证焊工担任。
5.4补焊前缺陷应彻底清除，补焊后补焊区应做外观和无损检测检查；要求热处理的元件补焊后做焊后热处理。
5.5同一部位（指再次焊补的填充金属重叠的部位）返修次数不宜超过3次，超过3次的返修，应由焊接责任师制订返修方案，经公司总工程师批准后实施。
5.6施工中所产生的超标缺陷应进行修补，当母材表面的缺陷深度大于0.5mm时，须进行补焊，对补焊工艺的质量控制要求与焊接返修相同。
焊接技术方案篇4
伴随着石油、天然气等化工用品的需求量增加，很多易燃易爆有毒介质都需要通过石油化工管道运输，使得石油化工管道工程的数量持续增多。由于石油化工管道的工程量大、焊口多，极容易发生施工质量问题，这对焊接工艺的实施提出了更高的要求。焊接单位需要在管道施工过程中实行全方位的质量控制措施，保证管道的质量安全。一旦焊接工艺出现问题，将会造成严重的后果。
一、石油化工管道的焊接工艺
1.焊前准备阶段
做好焊接工艺的准备工作是保证石油化工管道质量安全的前提。焊接技术人员需要根据管道工程施工的实际情况，编制焊接作业指导书，制定焊接方案，选择科学的焊接技术，以及设置问题预警与解决方案，全面考虑施工过程中可能遇到的问题。除此之外，还要严格检测焊接材料、焊条和焊接方法等是否符合相关规定标准，并对其进行焊接工艺评定。然后依据评定报告制作焊接工艺卡，以指导实际施工中焊接工艺。
2.焊接施工阶段
2.1底层焊接
底层焊接可采用氩弧焊技术由下往上施焊，用角磨机在点焊起和收尾处打磨出合理的接头斜口，注意保证底层焊缝均匀焊透，防止焊穿。在底层焊接过程中需要注意以下内容：
2.1.1事先进行试板试焊测试，检测氩气是否含有杂质；
2.1.2用挡板围在管沟周围，防止刮风影响焊缝质量；
2.1.3采用角磨机打磨接头斜口，以防出现底部下陷、顶部内陷问题；
2.1.4注意复查焊接质量，及时进行次层焊接，严谨出现裂缝情况
2.2中层焊接
2.2.1及时清理底层焊接后残留下来的熔渣和飞溅物等物质，特别注意清理接口处；
2.2.2注意中层焊缝接头与底层焊缝接头的距离应不小于0.1cm；
2.2.3焊条直径应为3.5cm，焊缝厚度应在0.3~0.5cm范围之间；
2.2.4焊缝表面采用直线型运条，严谨使用引弧；
2.2.5清理残留物质、进行复查工作、及时发现问题及时处理。
2.3盖面焊接
2.3.1盖面焊接的每条焊条的起弧、收弧位置一定要错开中层焊缝接头；
2.3.2焊缝表面平滑，颜色尽量与管道颜色相近，且过度处要自然，与管道浑然一体才好；
2.3.3焊缝宽度应该超过坡口两侧各约0.2cm，高度约在0.15~0.25cm之间；
2.3.4及时清理表面残留物质，做好保温、防腐工作，防止出现侵蚀破坏焊接质量；
2.3.5及时进行复查工作，发现问题立即重新焊接。
2.4记录工作
在石油化工管道焊接过程中，焊接技术人员除了需要按照焊接工艺指导书，严格按照规范制度实施焊接工艺，也需要做好相关数据的记录工作。例如，每层焊缝使用的材质，电焊的电压、电流，焊前的预热和焊后的热处理等。值得注意的是，当每层焊缝焊接完成之后，都需要对其加盖焊工钢印号进行编号，便于今后的检修工作。
二、焊接工艺的质量控制措施
1.建立质量保证体系
焊接单位和焊接技术人员必须坚持质量第一的原则，建立质量保证体系。采用“计划―执行―检查―处理”循环工作方法，对焊接材料、方法、技术等相关因素进行严格的控制，并在过程不断地改进不合理之处，做好施工后的检查工作。最关键的举措就是实行分项焊接项目的质量考核制度，定期地检查焊接工作，以便及时发现问题，及时处理。
2.严格控制焊接技术人员和检验人员的专业素质
当前，管道焊接工艺还是以手工焊接为主要方式。所以，焊接技术人员的焊接水平和技能应用成为影响焊接质量的主要因素。为了保证管道焊接质量，必须针对焊接人员实行岗前培训。只有在相关专业知识和技能考核合格后，方能上岗。还要依据当前实际焊接工作，对合格人员进行针对性的内容培训，使其了解当前工作的主要内容，便于及时进入工作状态。
焊接检验作为质量保证的非常重要的一项工序，检验人员更需要具有相应的专业知识和技能，了解容易出现问题的薄弱部位和关键环节。针对薄弱环节和关键部位，对焊接人员进行必要的技能培训，使焊接人员能够更好地做好质量控制工作。在实际工作中，认真负责地履行自己的职责，定期地对焊接工程质量进行检验，做好检修与维护工作。
3.焊接工艺质量控制
第一，焊接单位在焊前必须严格进行焊接工艺评定，根据评定报告制定科学与合理的焊接工艺指导书；第二，焊接技术人员根据评定报告，选择适当的焊接技术和方法，制定焊接方案；第三，严格检验焊接材料、焊条和焊接方法等是否符合相关规定标准；第四，焊接过程中制作焊接工艺卡，记录相关的焊接数据，便于维护与检修；第五，每层焊接面完成后，都必须进行严格的质量检查。
4.焊接设备控制
保证焊接设备的正常使用和运行，是提高工作效率和保障焊接质量的重要措施。因此，在进行焊接工作前需要检测焊接设备的电压表和电流表的显示数据是否正确，使设备处于完好无损的正常工作状态。同时在焊接施工过程中注意维修与养护，倘若发现问题定要及时处理，否则会影响工程施工和进程。
三、总结
由于石油化工管道运输的介质多是有毒物质，这就要求在管道焊接工程中做好质量控制工作，保证管道的质量和安全。焊接单位需要选择科学与合理的焊接工艺、方法和技术，建立相应的质量控制体系，按照焊接规章制度严格控制焊接工艺、焊接设备控制，以及焊接技术人员和检验人员的专业素质控制。全面而系统地保证石油化工管道的质量安全，避免出现质量问题。
参考文献：
[1]廖庆喜，王发选.管道焊接质量控制方案[J].油气田地面工程，2007，(04).
[2]赵汉宁.油气田长输管道焊接质量控制策略之我见[J].科技创新导报，2009，(27).
焊接技术方案篇5
焊工的培训、考试、管理均有相应的法规、规程、标准，如《中华人民共和国安全生产法》、《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》、《焊工技术考核规程》、《培训项目管理办法》等，。焊工培训、考试、管理过程必须依法进行、照章办事，在做培训计划、培训方案和培训过程中就有法必依，不容许变通或缺省，只有认真执行各项法规、规程、标准，才能落实好各项焊工培训、考试和管理工作，使焊工的培训、考试、管理制度化、规范化。例：培训项目管理办法中规定了基本流程主要包括：（1）培训项目确定；（2）培训项目负责人确定；（3）班主任及职责确定；（4）任课教师确定；（5）培训班文件的确定及；（6）开班前的准备；（7）学员报道及管理；（8）学员守则的确定；（9）培训教学；（10）考核；（11）座谈测评；（12）资料存档等（详情略）。
2基础理论培训
2.1职业资格证书理论培训《中华人民共和国劳动法》明确规定，国家对规定的职业制定职业技能标准，实行职业资格证书制度，由经过政府批准的考核鉴定机构负责对劳动者实施职业技能培训、鉴定。职业技能鉴定是提高劳动者素质，增强劳动者就业能力的有效措施。进行考核鉴定，并通过职业资格证书制度予以确认，为企业合理使用劳动力及劳动者自主择业提供了依据和凭证。理论培训同样要遵循初级、中级、高级、技师、高级技师五个等级标准进行。
2.2持证焊工基础理论培训，要根据焊工的具体情况确定，分别为取证、换证、增项、升类（级）等，依照教学大纲制定授课计划、编写理论培训教案、进行实施。
3焊工的技能培训
3.1焊接工艺试验
对于焊工实操培训项目而言，首先必须要做焊接工艺试验，验证金属的焊接性以制定工艺指导书。金属焊接性就是金属是否适应焊接加工而形成完整的、具备一定性能的焊接接头的特性。评价焊接性，要考虑金属本身的性能和工艺条件。目前，我国对金属焊接性评价还停留在人工水平上，靠个人的经验完成。为提高效率和准确率，开发和推广应用计算机辅助金属焊接性评价是根本的出路。但在金属焊接性评价过程中影响因素多，因素与因素之间的相互联系难以明确表达，而且许多问题的可统计性差。因此，解决这类问题要借助于经验知识。目前也有选用专家系统来进行金属焊接性评价的，与人工相比，有着鲜明的专家智能技术的特色，而且可以提高效率和准确率。
3.2焊接技能教学环节
3.2.1焊接技能指导教师的资质
要求技能教师必须具有较高的技能和理论水平，同时还要具备较丰富的现场焊接实践经验和相应的资格证书。
3.2.2焊接技能教学试样的焊制
在组织技能教学之前，焊接技能指导教师应该结合焊接工艺评定和焊接工艺指导书实际焊制与教学相对应的焊接试样。通过焊接试样既能验证焊接工艺的实用性并为实际教学提供样本，又能为实际指导教案的编写提供物质材料。
3.2.3焊接实际指导教案的编写
焊接技能教师要依据焊接工艺指导书和实际焊接试样的过程认真编写焊接实际指导教案。在教案的编写过程中应严格遵守焊接工艺指导书的规定，同时作到突出重点、点面兼顾。教案的内容要强调实际操作过程中的焊接装配、焊接参数、焊接顺序、焊接手法及焊接缺陷和应对措施。焊接工艺不能变，但焊接教案要随着实际教学不断调整。
3.2.4焊接实际操作培训计划的编写
焊接实际操作培训计划要由培训专职工程师和焊接指导教师共同编写，编写时应结合实际项目的培训经验和送培单位的实际要求进行。
3.2.5焊接实际教学的开展
实际教学中教师要做到6步走：•教师教授学员焊接操作安全技术和良好的焊接工艺纪律、工艺作风，即常说的育人。•教师教授学员焊接设备的正确使用。•教师对学员讲解如何进行焊接试样的装配。•教师向学员演示试样的焊接过程。在实际焊接过程中将焊接参数、焊接顺序、焊接手法、焊接操作中的难点和容易产生的焊接缺陷详细交代清楚。•教师培训现场巡视和答疑。学员自己按照教师所教的内容进行实际操作，经过几次练习，学员会对操作中的难点有所感受，教师可及时通过现场巡视的方法针对问题随时解答和演练，以便巩固学员的学习效果。•教师和学员共同讨论和总结。教师每一天培训结束前要组织学员对他们焊制的练习试样进行认真的评定，并带领他们进行讨论，以便对当天的操作练习提出问题、分析原因、找出对策。
3.2.6焊接教学日志和培训总结的编写
实际教学中焊接技能教师一定要作好教学日志，以便对每一个学员的练习情况清楚掌握。同时对每一批学员培训结束后依据培训日志作一个培训总结，总结上一次培训工作中的长处和不足，调整培训教案和教学内容。同时，通过总结的形式将培训情况反馈给上级领导，使培训中心及时调整培训内容和培训计划，提高培训工作的实效。
焊接技术方案篇6
关键词：tRiZ技术交直流电焊机节能
0引言
节能是我国可持续发展的一项长远发展战略，是我国的基本国策。随着社会的不断进步与科学技术的不断发展，人们越来越充分认识到了环境对我们人类发展的重要性，能源问题成为环境对人类最为重要和紧迫的问题。要从根本上解决能源问题，除了寻找新的能源，节能是最直接有效的重要措施。节能就是应用技术上现实可靠、经济上可行合理的方法，有效地利用能源，提高用能设备或工艺的能量利用效率。
1.交流电焊机空载耗能
交流电焊机是一种实现焊接工艺的设备，通过产生高温熔化工件实现焊接的功能。它是一种常用的低压电气设备，在建筑、冶金、机械制造等行业应用最为广泛。它主要用于钢铁材料的焊接，焊接作业中存在工作准备、工件摆放、焊接效果观察、换焊条等中断过程，使得电焊机工作间断频繁，一台交流电焊机的空载时间约为40%。另外交流电焊机空载有功损耗占其容量的10%--25%，无功损耗占容量的8%--9%，功率因数低于0.3（电力部门规定0.85以上），降低了有功电能的利用率，造成极大的电能浪费。
2.tRiZ技术创新过程与方法
tRiZ意译为发明问题的解决理论，它成功地揭示了创造发明的内在规律和原理，着力于澄清和强调系统中存在的矛盾，其目标是完全解决矛盾，获得最终的理想解。tRiZ不是采取折衷或者妥协的做法，它是基于技术的发展演化规律研究整个设计与开发过程，而不再是随机的行为。实践证明，运用tRiZ理论，可加快问题的解决进程而得到理想解。tRiZ常用分析工具举例介绍如下：
物质――场模型是tRiZ理论中重要的分析工具之一。在使用该模型分析和解决问题的过程中，需要根据模型所描述问题的类型来确定问题的性质，再结合物质――场模型对系统分析的结果，参考76个标准解，为创新思维创造条件。物质――场模型是从分析的角度把特定问题的技术系统和过程模型化，并区分出这个过程的问题核心。
冲突解决理论是tRiZ理论另一重要的分析工具。基于tRiZ的冲突分为管理冲突、技术冲突和物理冲突。技术冲突是指一个作用同时导致有用及有害两种结果，通常表现为两个相互关联的参数之间的冲突。物理冲突是指为了实现某种功能，一个子系统或元件应有一种特性，但同时出现了与该特性相反的特性，物理冲突是统一系统统一参数内的冲突。管理冲突、技术冲突和物理冲突同时存在，只是描述问题的角度不同。通过多年的研究、分析和比较，tRiZ理论的创始人altshuller提出了冲突矩阵，该矩阵将描述技术冲突的39个工程参数和40条发明原理建立了对应关系，根据冲突矩阵，可以方便的选择创新过程中需要应用的发明原理。
tRiZ对创新问题的解决流程为问题的提出和描述、问题的分析、问题的解决和解决方案评价。tRiZ理论解决问题首先是对问题进行描述，包括问题的背景、技术系统实现的功能、现有技术系统的工作原理、当前技术系统存在的问题、问题出现的时间和条件等。其次进行问题分析，包括功能模型的建立、根原因的确定、冲突区域的确定、理想解的确定、可用资源分析。然后选择工具解决问题，这个阶段主要对问题分析阶段确定的每一个问题的关键点，应用tRiZ工具进行解决。对每一个确定的问题的关键点，可以从不同的角度进行描述，一个问题的关键点可从冲突、功能替代、如何做等角度描述，也就是说一个问题的关键点可以用多种工具来解决。
3.tRiZ技术创新解决交流电焊机空载耗能的问题
3.1问题分析
应用创新方法中的分析工具对问题进行深入分析，找到问题产生的根本原因，确定问题区域，根据实际情况进行功能分析、冲突区域确定、理想解分析、资源分析等，选择适用的创新工具进行解题。根原因分析可以采用因果链分析法、鱼骨图分析法和5why分析法进行分析。例如对交流电焊机空载耗能的因果链分析如下：
依据根本原因和其相关问题元件及属性，确定问题关键所在。问题关键点一：焊接工件过程，空载时耗电高，但关机后又无能量。确定问题的最终理想解：电焊作业过程中，在不断电源的过程中，实现电焊机在空载时自动停止，焊接时自动起动。
3.2问题解决
应用tRiZ工具――冲突解决理论、物质-场和标准解、技术进化、功能裁剪、效应等，得到所有创新解并确立最终解。
3.2.1工具一冲突解决理论
3.2.1.1技术冲突解决过程
①.冲突描述：为了改善系统的“能耗”高的问题，我们需要在电焊机空载的时候断电，但这样做了会导致系统的可操作性难度加大。②.转换成tRiZ标准冲突。改善的参数：能量损失；恶化的参数：可操作性。③.查找冲突矩阵，得到如下发明原理：35参数变化发明原理、32改变颜色发明原理、1分割发明原理。④.依据选定的发明原理，可以得到解决交流电焊机空载能耗高的问题的解决方案。例如依据no.35参数变化发明原理，得到解如下：改变温度，电焊机在焊接和空载状态下，焊枪通过温度感应，辨识电焊机是焊接作业还是空载，通过一个温控感应装置，实现焊枪与开关的之间的联动。
3.2.1.2物理冲突解决过程
①.冲突描述：为了降低电焊机空载能耗，需要电源为“中断”，但焊接作业过程，需要电源为“不中断”，即电源既要中断又要不中断。②.选用4条分离原理当中的时间分离原理，查找与该分离原理对应的发明原理，根据选定的发明原理，得到解决交流电焊机空载能耗高的问题的解决方案。例如依据no.19周期性作用发明原理，得到解如下：在电焊机空载过程中，通过焊把动作频率的改变达到起、停电的信号传输，实现电焊机空载时的电源切断，和焊接的时的自动唤醒。
3.2.2工具二：物质-场分析及76个标准解
①.建立问题的物质-场模型
②.根据所建问题的物质-场模型，应用标准解流程确定问题的通解。该问题为无效完整系统，在电机空载过程中，焊枪的作业中断过程，不能够让电源中断，或者电源中断后电源唤醒困难。需要改进在电焊机空载过程中，对电源的中断和唤醒困难问题。采用1.1.3类标准解，系统不能改变，但允许使用一个永久或暂时的外部附加成分S3改变不足作用。③.依据选定的标准解，得到解决交流电焊机空载能耗高的问题的解决方案。例如采用1.1.3类标准解，得到问题的解如下：在焊枪和电源开关直接增加一个控制器，在焊枪不进行焊接作业，电机空载过程中，可以让电源顺利中断，又可以在焊枪在恢复焊接作业过程中唤醒电源。
焊接技术方案篇7
关键词：电站焊接管理
一、概述
焊接，已从传统工艺走向科学发展之路，众多企业离不开焊接，而焊接正随着科技的发展而进步与变革。电站更是焊接技术密集型企业、要求高、难度大。因此，加强焊接管理.建立合理的焊接管理体系，制定合理的焊接工艺措施，提高焊接质量和减少焊接缺陷是摆在电站焊接工作者面前的一个急待解决的重要任务，必须加以重视。
二、电站焊接管理工作现状
2003年以前，电站的焊接工作由省电力公司安全监察处（锅监委）主管，焊工培训工作由省电力公司焊工培训中心负责，而焊接技术问题与重要设备的缺陷由电力科学研究院负责，定期对各单位进行巡回检查指导，对保证焊接质量起到积极的推动作用。随着电力体制的变化，五大发电集团公司的成立，在甘肃各发电企业焊接管理工作相继由各单位自己负责。虽然管理体制发生变化，但焊接技术和焊工技能在原有良好水平的基础上没有明显变化，对检修质量的影响也不大。目前发电企业中，由于许多单位认为焊接工作只是检修工作的配合工种，不够重视，随着时间的推移，逐步暴露出如下问题：
1、在甘肃各发电企业由于焊接管理工作相继由各单位负责，管理的方式五花八门，好的单位焊接工作由金属监督人员负责，没设焊接专责工程师岗位，而焊接工艺制定、外观验评、焊接作业指导书、焊接工艺评定等对焊接技术起关键作用的管理与焊接质量的监督工作由焊接班自己进行；在大多数单位的焊工人数不超过十人，这基本可以从焊培中心培训取证的人员数量上确认，有些单位焊工为辅助工种在综合检修班，焊接质量实际上只是靠无损检测来保证，焊接接头无损检测委托单制度流于形式，起到的效果不大。若有较大的检修任务自己完成不了的，采用外包的形式解决。
2、焊接技术人员专业水平不高，焊接专责工程师职责由各检修部门的专责兼管，这些兼管人员中，由于专业的限制，普遍存在着对相关焊接技术和标准法规掌握不够，各种规则规定的人员资格准入要求执行不到位，存在着资质严格把关和审查控制问题，超范围施焊现象严重，造成焊接质量问题时有发生。
3、焊接工艺不太重视，没有完整的焊接技术管理档案，大多单位没有焊接工艺评定资料。焊接工艺对各发电单位来说也是一个技术储备的过程，加强该项工作的管理是焊接工艺管理向科学化，规范化方向发展的必要步骤之一。施焊前焊接技术人员没有编制和宣贯焊接工艺卡，有编制的也大多是规程性的要求。
4、焊接人员管理制度不健全，焊接工艺纪律执行不严格，实际情况有时往往不尽如人意。由于焊接环境恶劣、焊接条件不具备、怕麻烦、图省事，焊工往往不遵守工艺纪律。例如，在某单位的锅炉高温再热器大面积更换中，要求采用小电流、两层成型，但是部分焊工在实际施焊中不执行规定，导致焊缝产生裂纹，并且多数焊工施焊时采用一次成型，焊缝不饱满，在施焊焊中大电流焊接，擅自减少填层数。主要原因就是焊工不遵守焊接工艺纪律，焊接条件不具备而焊接。
5、焊工的后备力量薄弱。多年来，企业新进人员是从大学毕业生中招聘选用的，且人数很少，分到焊工岗位上的就更少了，加上大多数单位对焊工岗位进行了缩编，使焊工队伍的人数大大减少。另外，在焊工岗位上的人员，大多数年龄已超过40岁，年轻的焊工少之又少，只有用临时工来解决问题。
6、焊接临时工的技术管理是个薄弱环节。由于大多企业对焊接的重视程度不够，管理与投入也有所降低，所以焊接临时工的技术管理就是一个薄弱环节。他们的技术培训、岗前练习与监督、持证管理和焊接过程的监督与控制等等，都应有一个有效的管理体系来保证。据我们所知，企业为临时工投入培训费用的单位基本没有，个别单位只报销焊工技能考试费，这就很不错了。
7、焊工自发的学习焊接基础理论和利用检修间隙进行练习的积极性不高。上世纪九十年代，为了提高焊接技术，各行各业对提高焊工技术水平非常重视，不仅提高焊工的待遇，而且还举办各类焊工技术竞赛，使焊工对学习技术和理论有了很大的动力和积极性，从而培养出一大批焊接技能人才。如今，竞赛的机会减少了，焊工岗位缩编了，焊工自发学习的积极性大大降低。
8、承压部件的焊接接头施焊时岗前练习减少了，焊后自检要求和记录执行也不严格，外观质量验评流于形式。由于焊工岗位的缩编，对焊工培训投入的减少，同时对焊工的岗前练习的要求也就降低了，对焊后自检和外观质量验评也就流于形式，并没有有效的控制和监督。
9、只重视焊接后的检验，忽视过程控制。焊接技术发展到今天，业已能焊接许多高合金材料，如p91、p92等等。对于高合金材料的焊接，只重视焊接后的检验，忽视过程控制是不行的，它将不能保证焊接接头的力学性能和使用性能。如焊缝的微观组织和晶粒的细化程度等等，都不能够保证满足使用要求。所以在焊接这些材料时，必须对焊接过程进行控制和监督，还要包括对焊后热处理的控制和监督。
10、近年来，为适应新形势，提高焊接质量，减少锅炉“四管”泄漏，有些单位根据自己的实际情况也采取了一定的措施，如制定《焊工管理与技术考核规定》、《高压焊口绩效管理办法》、《受热面焊接质量控制》等一系列规章制度、行为规范和操作程序，并严格管理考核；对承压部件焊口施行100%无损探伤；从写好、记好一片工作记录等平凡而琐碎的“小事”抓起等等，效果显著。但各自为政的情况还是比较突出，长期执行管理的力度不够。
三、电站焊接技术管理控制对策
鉴于电站焊接技术管理工作存在的问题，作为焊接工作者，结合多年从事焊接管理培训工作经验，认为应从以下几个方面入手：
1、各分公司应加强金属监督与焊接管理，指定专人负责此项工作，检查、监督与管理此项工作在各单位的落实情况。
2、各单位应加大焊接管理与培训的投入，增设焊接专（兼）职工程师，有条件的应尽可能的增加焊接队伍的后备力量，使焊接队伍不会产生断层。
3、建立健全焊接技术管理体系，严格执行《特种设备焊接操作人员考核细则》、DL869—2004《火力发电厂焊接技术规程》和DL868—2004《火力发电厂焊接工艺评定规程》等方面的各项规定，并由专职焊接工程师负责全厂的焊接技术管理工作。
4、对各类材料、规格认真进行焊接工艺评定，各部位的承压部件施焊前必须制定相应的焊接工艺指导书。在制定焊接工艺指导书时一定要考虑检修焊接所处的环境、空间位置、焊接设备情况等。
5、焊工上岗前，应认真贯彻焊接管理规定，包括焊工施焊项目的资质审查。同时还必须严格执行焊接工艺指导书，对于指导书中所规定的焊接工艺参数，由焊接技术人员在焊前进行标准宣贯和技术交底。焊接过程中，技术监督人员应的对工艺的执行情况进行监督与管理。
6、施焊前模拟困难位置强化练习，建立焊工技术档案，严格持证上岗。不能掌握或不严格按照工艺指导书要求执行者，严禁施焊。由专职焊接技术工程师进行监督检查，发现违反规定者重罚。
7、加强焊接人员质量意识，落实岗位责任制，把焊工岗位责任制与经济责任制紧密结合，加强自检记录，做好质量统计，真正作到焊接质量的可追朔性。建立一套切实可行的焊接人员奖惩制度。
8、有条件时，对焊工实行绩效工资制度，焊接技术水平高的焊工，绩效工资上浮，对焊接技术水平差的焊工，绩效下浮，不论当事者资历如何。
9、重视焊工的日常培训，使其科学化、规范化、标准化和经常化，在检修工作的间隙中，规定每位焊工的练习工作量，并对其平时练习时的焊接质量同样进行评定。对焊接质量不稳定和没有明显提高者，在技术培训挡案中明确注明，以确定下次培训工作重点。
10、严格执行焊口自检记录，以便明确责任，奖罚分明，将每一个重要焊缝统一编号、统一管理，这样能有效地跟踪检验，同时也能预防错检、漏检。对每个部件、每个位置、每种材质承压部件的焊口和每位焊工的施焊情况、焊缝编号、工艺卡号、焊缝位置、焊接方法、焊材选用、焊缝形式、焊接层数、焊接顺序、焊接工艺说明、焊接参数、焊缝成形尺寸、焊缝质量要求、焊工上岗条件、专用工装设备、一次合格率等进行详细的记录与评定，建立完整的技术档案，掌握每位焊工的技术素质和特长，有利于培养焊接技术尖子人才。
11、对金属监督人员，建立一套相应的奖惩制度，提高其责任心和使命感，还要重视其技术素质的培训及后备力量的配备，减少无损检测的漏检和误判，使金属监督工作向更深层次发展。
四、结束语
随着焊接技术管理工作的深人，焊接技术的提高与焊接设备的更新换代，焊接管理体系的不断完善，管理责任制的不断落实，焊口一次合格率达到98%以上的目标不难达到。而承压部件焊口100%无损探伤的重要性和必要性将会随之显得不那么突出，减少锅炉“四管泄漏，提高承压部件的安全可靠性的目标必将实现。
焊接技术方案篇8
关键词：发展前景；工业应用；激光技术
1激光在工业中的主要应用
激光具有高密度、高方向性、高相干性和高能量，在工业中应用最为重要的是极高的能量密度。激光单色性好并发散角小，可以聚集出微米大小的小斑点，加上自身的高强度特点，可以让激光聚集点的温度达到10000摄氏度以上。这样高的温度几乎可以使任何的固体材料瞬间便融化，甚至可能蒸发掉。理论上激光是可以加工各种固体材料的。经过我国科技人员不断的对激光技术进行研发，激光的使用性能也越来越广泛，主要运用在激光焊接、工业打标、削切加工、表面处理等方面上。
1.1工业激光的焊接
工业上的激光焊接技术是目前激光工业中的第三大领域，在当今社会中已有大幅度的增长和广泛的应用。特别是在制造业的汽车产业上，车身的部件大部分采用了激光的焊接技术，已取代我国传统的电阻电焊技术。激光焊接技术在国内外都有广泛的应用。例如日本本田汽车车门框和各种材料上的激光焊接。美国的福特汽车的中央门柱焊接技术。通过几个案例可以表明激光焊接技术在汽车车身的制造上是非常可取的。激光技术不断随着社会改革发展而增加扩大范围，激光在工业上的用途也有了大幅度的提升[1]。
在电子工业中对激光焊接技术需求也是必不可少的。主要应用在显像管的电子枪，且在这方面上获得不错成绩，在日本的东芝公司中已成功的将焊接显像电子枪装配到线上。我国有几个厂家也应用了，华中理工大学所研发出来的激光焊接电子枪设备。另外，激光的焊接在续电器、电路引线、计算机配件中获得较大成功。
在对光纤传输中已十分的普及，在对激光束进行多点的组件焊接技术。在给固体物件加工时，需要将激光器远离装配区，并进行装置技工采用激光能量来对固体物件来进行加工，加工部件所需的位置，从最大的限度上去利用YaG来实现系统的焊接效果，利用光纤传输能量和YaG激光器来对固体材料进行远距离的焊接，这样可以很好的发展YaG激光焊接，同时大大提高现代设备的生产功率。
在英国CmB公司罐头盒生产线中，以充分的应用了超薄板焊接技术。对罐头盒进行焊接，罐头盒的每条缝长为120mm，采用激光焊接技术可以每秒焊接10条，焊接过程中还可对焊接状况进行实时的检测。焊接厚度的不断增加，归功于大功率激光器的研成功。在焊接厚度为18mm的工件中，可以用到10kw的激活来进行单道的焊接，在增加为30mm厚度的工件时，更可用25kw的激光来进行焊接。
1.2工件中激光削切的加工
图1激光切削加工原理图
如图1中所给出的激光切削的加工原理图。在通过激光的聚集光束后来对工件垂直的削切，用激光束所具备的高强度特点来对工件材料进行逐层的气化和融化，采用速度v来进行此项工作，在工作中激光束采用的强度决定了所切削的厚度。对工件的表面进行加工，需要将激光束横向移动方能完成表面打磨处理。在激光加工中可分为粗切削加工和精度高的切削加工。为了让表面质量提高，我们应当采用精加工，这样可以实现微米级的加工表面精度，在对待粗加工时可用到100mm3/min进行削切工作。
在淬硬钢复杂模具表面中可采用激光切削的方式，这种方式主要是为了让模具表面形成精细的网纹，大部分是用于装潢装饰和塑料零件上面。
在切割速度能达到10m/min时，视为激光中的二维切割，目前已取代了冲压式方法。在切割小车部件时，采用的技术应当为三维切割法，这种加工的手法是其他方法所无法完全取代的。
1.3表面的激光处理
在表面处理中应当注意变形、形状不足等现象。在激光进行表面处理时，因处理速度很快，所以能够保证变形小、形状良好，在处理后的部件中可提高其耐磨性与抗腐蚀性等。由于现代社会中部件的要求不断提高，复杂度不断增强，在普通技术上难以得到实现，而在该领域中激光处理成为焦点，近年来由于激光技术给企业带来的效率，让人们更加意使用激光处理法，这点在我国已成为研究最活跃的其中一个领域。
在激光表面微精细处理结构上，激光相变硬化的方法已在应用中最为广泛。其新进展应属激光表面微精处理或表面组织结构处理[2]。是用激光中高能量密度用很细的激光束来对工件表面进行扫描，利用了快速冷却，快速高温加热的激光束特点，来产生马氏体原理，形成特殊微凸体图案，从而能够达到更高的耐磨性，制作的图案可以使用微机来控制。在改变工艺图案上，可根据不同的要求来选择图案。该项工艺以充分用于凸轮挺杆和机床导轨、发动机缸体等上面，使其能够增加耐用性同时提高部件的寿命。
1.4工业激光打标
在激光特点中，激光打标是在工业应用中的第二大领域。激光打标不仅能够速度快的书写，而且还能够保证标记持久，字体清晰易读，不会因为摩擦而导致字体模糊甚至消失。激光打标已在集成电路块、电子元器件及半导体芯片上广泛的应用。
在所有的材料当中，激光几乎全能进行打标。比如在游标卡尺的刻度尺寸标记上，激光打标能够很好的完成，而且完成效果与效率更加高于传统中的生产效率。能够在刃具、轴承等金属制品上进行打标，采用的激光打标、在工作中方便快捷且标记清晰，完成的工件质量高工业生产效益高。在激光打标的过程中几乎不会影响到该物体的性能与结构，例如在红宝石和坚硬晶体上进行激光打印标记，标记完成后没有任何影响。在其他的各个物件中也是同样效果，激光打标还，帮助我国做好法律防伪行为，通过激光打印标记来识辨物件正规性。
2激光应用技术的前景
激光是一种成本低、加工质量稳定可靠、生产效率高同时又属清洁的绿色能源，在社会经济体系中，能够更好的实现社会经济效益。在世界各发达国家中，都在大力的支持推广激光加工技术。激光产业所带来的营业额度非常高，据统计在1998年全球营业额中就已经达到647亿美元，而在我国激光产业只有1亿美元。而如今随着我国大批量的制造业企业的诞生，对建设中生产的质量、高效、要求很高。因此我国应当提高利用激光技术，来降低企业生产过程中的成本，提高我国企业的经济效益，提升我国在国际中的地位。
参考文献
[1]范镇元.中国激光技术发展的汇报与展望[J].科学中国人.2011（3）：33-35.
[2]李力钧.现代激光加工及其装备[J].北京理工大学出版社.2009.
焊接技术方案篇9
关键词：汽车底盘；焊缝设计；anSYS；合成应力
中图分类号：tG457.2文献标识码：a文章编号：1672-3791（2011）01（b）-0000-00
对于汽车结构的分析，汽车底盘的重要结构部位是后桥和副车架。后桥在车的为种子比较重要，后桥是比较重要的支撑装置。对于运用前桥进行驱动的汽车，后桥的作用会比较单一，仅仅是承载的基本的功能。如果是驱动作用是后桥在起作用，不仅仅是起到承载的基本功能，还具有减速和差速的基本功能，同时还会起到驱动的基本功能。副车架也起到了很重要的作用，对于阻止大量的噪音和振动进入汽车起到重要的防护作用。对于这些基本的汽车部件的功能需要非常熟知，然后科学合理进行操作。
后桥和副车架是汽车的重要部分，对于地盘的操作需要对这些特殊的部位进行合理注意。由于在操作的过程中对后桥和副车架的加热没有做到均匀和平衡，出现零部件不合理配置的现象。在对于后桥和副车架进行操作的过程中需要对技术人员进行专业的改造，想要合理的对这些问题的解决需要对技术上的要求做到严格彻底，这样在严密的操作体制下，才能够做到技术的成熟。
1汽车操作的技术方法
对于汽车底盘的技术操作需要在专业的技术支撑下将各项技术贯彻下去，在下面的图式下，我们给出了汽车技术操作的基本流程。
2关于底盘结构件有限元模型简介
底盘结构件有着和其他的部件不同的结构，在具体的操作中有很多需要注意的问题，在具体的零部件的操作中需要对部件的结构熟悉和科学的掌握，这样才能够在底盘结构件的模型建立起到支撑作用。
对于汽车模型的底盘的设计有很多应该特别改进的，对于这些方面的技术改造，需要在以下的模型中认真研究，对图型的模型能够对技术的改进提供一定的借鉴。
3底盘结构件温度场应力场计算
这与这项技术的计算需要对底盘设计结构实验需要的设备进行温度的检测，在具体的实验模拟过程中需要建设基本的场地，将具体的操作贯彻下去，只有进行整体的测试，才能对地爬结构温度进行科学的测量。
当在测试的流程中得出温度合适的结论之后，需要对单元赋予材料属性、施加约束，把以“RtH”结尾的温度场文件加载到模型中来计算应力场。各测试点残余应力模拟值与实测值之比较，虽然各个测试点的值有一定误差，但其趋势保持一致，说明了计算结果的正确性。
4底盘结构件的接本计算方案
4.1关于模型操作
关于底盘结构件的模型需要在基本的方案的前提下将技术革新贯彻下去，在这些具体问题的落实方面需要建立一个简单的模型。对于模型的设计有很多需要注意的问题：比如对于技术人员的技术标准的检测以及工作人员的技术的考核。在模型的建立过程中需要将注意事项落实下去。底盘结构件的模型连接示意图：
4.2合成应力计算
采用anSYS读写命令iniState得到“.iSt”结尾的残余应力场分布文件，此文件为单元各积分点的应力。在进行合成计算时，读入应力分布文件命令流应放在求解命令/SoLU后的第一行。合成应力计算的部分命令流如下：
4.3焊缝安全校核判据
本文通过对后桥的悬架臂和衬套管进行数学建模，并开展拉伸破坏模拟计算，取焊缝与母材交界面轮廓线上各个方向的最大应力值σmax={σx，σy，σz}为参考依据，采用安全系数n作为评价焊缝承载性能的方法，如式（1）所示。
5关于焊接的具体流程和注意事项
对于汽车底盘的结构焊接有很多需要注意的事项，具体的流程是汽车企业非常注意的，在流程中有一些方案需要很多的注意事项。只有将具体的流程贯彻下去，才能够将汽车底盘的操作科学化合理化。对于焊接的形状需要进行针对性研究，只有进行精密对比才能够得出正确的焊接图纸，对焊接的具体操作提供指导，在理论上给出坚强的支撑。在优化设计方面需要把具体的技术方案进行贯彻，在技术创新的的基础之上，把各项的技术要求真正落实到具体的技术操作中。
6结论
我国的企业在设计汽车底盘还存在依赖于国外技术的问题，很多的核心技术都是引进外国的先进技术，在技术的创新方面缺乏动力和技术支撑。因此，在技术的研发和技术的改进方面需要不断改进方案，促进企业的全面进步，在企业核心技术的研发方面不断投入巨大的精力。对于比较成就的汽车研发方面的技术和设备需要进行合理的改善。只有全面推进我国汽车技术的创新和研发，才能够在技术上不断进步。在技术改进方面只有全面对技术进行革新，才能够将我国的技术创新推向一个新的起点。具体需要在三个方面进行改善：
第一，首先需要在技术建模上进行技术革新，只有建立和科学的技术建模方案才能够把各项汽车技术的研发推进比较高的位置。
第二，关于底盘结构焊接的安全性是一个比较关键的问题。在操作的具体的过程中需要将技术的创新推进比较关键的位置。只有保障底盘结构的安全性，才能够保障汽车技术的进步。
第三，只有适合焊接的位置进行合理的规划，才能够对焊接的最终结构产生比较好的功效。地盘焊接的技术革新和优化配置是汽车技术的有效方法。
参考文献：
焊接技术方案篇10
【关键词】长输天然气管道泄漏事故焊接质量管理
随着人们生活水平和天然气有关技术的提高，天然气在我国各地的应用已经非常普遍。天然气管道是天然气运输中最主要的设施之一，天然气管道是否能够正常使用直接影响着天然气的正常输送。长输天然气管道安装过程中的焊接质量是天然气能否正常输送的关键因素。下面对长输天然气管道安装过程中的焊接质量管理进行相关讨论，考察焊接质量的重要性与具体的质量管理措施。
1长输天然气管道焊接特点
长输天然气管道具有高压、易燃易爆、分布广、线路长等特点，因此在管道安装焊接中也存在其特殊性和复杂性。
焊接工作施工范围广，不同的地形地貌要考虑不同的焊接方法，特别是在一些特殊的区域，如河流沟渠、城市主干道等，焊接工作将会变得更加复杂。焊接工作施工周期长，不同的气候和天气条件对于焊接的质量也是有不同的影响的，在这种情况下，焊接质量很难保持在一个稳定的范围内。焊接工作人员众多。对于长输天然气管道由于施工周期长，施工范围广的特点，通常长输天然气管道的安装是多地同时施工，具体参与焊接工作的人员也很多，由于焊接工人的焊接水平各不相同，手法也略有区别，具体的焊接水平很难保持一致。
2焊接前质量管理
2.1焊接设备和焊接材料管理
关于焊接设备和焊接材料的管理一定要有专人负责，要保证设备和材料始终处于阴凉、通风、干燥的环境，焊接设备和焊接材料周围禁止放置任何无关物品，无关人员不得随意出入。要建立相应的设备管理档案，档案除了包括设备的具体型号、使用时间等资料，还要包括设备每次的使用时间、归还时间、使用人员以及每次焊接设备的维护时间、维护人员等。要建立相应的焊接材料管理档案，档案包括材料的型号、购价、尺寸、入库时间、领用时间以及相关经手人等信息。发生的设备和材料的入库和、领用和检查必须当天记录。
2.2管道焊接部位的检查
在天然气管道及焊接有关器件在运抵焊接地点时要进行全面检查，特别保证焊接接口没有出现破裂，并做好焊接接口的清理工作，使接口部位内外平整、洁净和干燥。焊条表面要光滑规整，厚薄一致，洁净干燥，无氧化现象。检查管接头和坡口是否吻合，间隙是否适当并均匀，以免造成后续焊接工作的失败。管件组对时应垫置牢固，并应采取措施防止焊接过程产生变形[1]。对于不符合有关要求的器件要及时进行修整或剔除。
3焊接过程质量管理
3.1焊接工艺标准
焊接工艺标准通常采用国家相关标准规定，或者由工程设计单位出具。焊接工艺标准要包括焊接设备材料的确定，施工过程控制以及明确各施工步骤负责人等，要求组织所有施工和管理人员认真学习理解，在焊接施工时要确保工程施工的全部焊接过程符合焊接工艺标准，这一点可有施工单位自行评定，也可以施工单位联合设计单位共同评定。
施工前对焊工和管工进行技术交底，内容包括焊接材料、工艺参数、焊接热处理的温度和时间、以及焊接材料的保管、使用以及无损检测等各项要求[2]。
3.2焊接施工
具体焊接施工时，焊接人员必须按照设计图纸和焊接工艺标准开展焊接工作，管理人员要进行实时监督。在焊接施工中，焊接人员要首先确认焊接点与焊接的有关设备材料是否符合焊接工艺标准。
要注意在每一个焊点标记焊接时间、焊接人员等信息。每天焊接工作完成后，还要将焊接信息记录在相关档案上，对于以后出现的焊接质量问题才有依据。
3.3焊接质量指标
在焊接施工中，焊接的表面要饱满、充分，保证无焊接漏缝，去除焊接产生的残渣。管道焊缝部位的咬边深度不能大于0.5mm，焊壁的厚度应为焊后错边量的5-7倍，错边量需要均匀分布在管道的四周，焊接宽度需要比坡口宽度宽2.5mm[3]。
3.4焊接环境质量控制
当焊接外部条件根据焊接工艺标准中属于禁止焊接施工的时，施工单位要禁止施工。如气体保护焊施工时风速大于2m/s，其他焊接方法进行施工时风速大于8m/s，相对湿度大于90%，当焊件表面潮湿或覆盖有冰雪，焊接技术人员不应进行焊接[4]。
4焊接后质量管理
4.1焊点表面质量检验
每个焊接点焊后焊接人员首先要进行自查。焊点自查包括焊点的外形、尺寸，是否符合GB50236-2011标准中的具体要求和设计图样的规定[5]，焊点有无漏缝、加渣等问题。自查后还要报专业质量监察人员复检，复检合格后要做好相应的焊点记录。
自查或复查焊接有问题时，焊接人员要自行及时进行补焊或重焊，对于焊接难度高的焊点最好由焊接实践经验丰富的高级焊工操作。对于两次焊接仍不成功的焊点应当切割原焊点，在管道新位置选择焊点，同时要及时上报相关负责人，并做好记录。
4.2非破坏性检测
当一段焊接点焊接完成并通过表面质量检查后，还要对焊点进行进一步的非破坏性检测。非破坏性检测又称无损检测，主要是指在破坏天然气管道和焊接点本身的前提下，对焊接是否合格进行有效的检测。非破坏性检测通常由单位内部非破坏性检测部门或第三方承担，整个检测过程还需要单位技术人员和施工管理人员共同参与。非破坏性检测完成后，要编制相应的非破坏性检测记录表，记录表要记录检测的焊点、单位、时间等重要信息。同时还应及时按规定要求扩探，并在压力管道单线图上准确的标明返修扩探部位[6]。
长输天然气管道的焊接工作对于管道的整体质量具有重大影响，做好管道安装过程中焊接质量的管理是一项长期的、复杂的工作，需要进一步引起广大天然气管道工作者的重视。
参考文献
[1]胡新节.长输天然气管道安装过程中的焊接质量管理探讨[J].中国石油和化工标准与质量，2012（14）
[2]刘成玉，许先果，赵建华，刘占户.长输管道焊接方法的选择与应用[J].电焊机，2007（11）
[3]贾永亮，李建民.天然气管道施工焊接技术的探讨[J].中国新技术新产品，2009（17）
[4]杨大庆，侯铎，刘辉.油气集输管线焊接质量安全评价[J].天然气工业，2010（11）