安全阀的基本工作要求篇1
【关键词】控制阀门；安全阀
0.前言
安全阀作为锅炉等受压设备中最为重要的安全设备而广泛应用于社会生活中，保障着设备和人身安全。不过在现实阀门设计过程中仍存在着许多问题，致使在安全阀门应用的过程中故障频出，难以保障安全性，本文就安全阀门的设计研究来探讨安全阀门的设计问题。
1.安全阀门设计选用存在的问题
1.1设计人员设计选用疏忽
虽然说设计人员常年在设计岗位工作，对安全阀门的结构非常熟练，但是在设计制造时仍会出现一些设计疏忽。就譬如，在公称压力及公称通径一样的前提下，微启式安全阀门流体通道的直径要远比全启式安全阀门的小，因此在同一台设备上，本应选用全启式安全阀门而不能换做是微启式安全阀门，这是因为两种阀门流道直径的差距而改变流体的流量，大大减小了安全阀门的安全性，甚至会由此造成重大的安全事故，后果不堪设想。这种设计选用问题本不应该出现，这种疏忽不仅不会让设备安全运行，还会对人身安全造成严重威胁，应极力防止这种现象的发生。
1.2选型问题
选型问题在安全阀门的设计选用中也是一个不容忽视的大问题。一般在安全阀门选型选用中容易出现两个大问题：安全阀门选用型号和设备所需不配套以及选择的安全阀门的所受压力等安全参数要求与设备本身要求不符。譬如，在蒸汽系统安全阀门选用时选择a27w-10t型号的安全阀，其中“w”代表的是阀座密封面是通过阀体直接加工制成的，“t”代表铜合金作为阀座密封制作材料，安全阀门适用介质环境为空气。资料显示，铜合金密封面具有相对较差的密封性，并且还面对这具有黏性等问题，也就是说，这种安全阀门只在温度不大于120℃的环境下或者在120℃，0.2mpa（绝对压力）的情况下使用。这样，对于蒸汽系统而言，选用此型号的安全阀门，存在着一定的安全问题，便也就是选型不当问题。
1.3设计偏差问题
在面对世界上没有两个完全相同的树叶这个现实状况下，安全阀门的设计中难免会存在着各种误差，而且对于不同类型的安全阀门来讲，有着不同的开启压力及允许偏差方面的规定，对于设计人员来讲，在设计过程中可能会出现记错先关规定参数等问题。这种问题可谓是设计人员的基本素质问题，虽然只有非常细微的偏差，但这种微小的失误所带来的损失却是巨大的，不仅会对装置产生一定程度的损坏，而且有可能会造成人身安全问题，其后果是不堪设想的。
2.安全阀门的工作原理
安全阀的结构组成主要是阀座、阀瓣（阀芯）和加载机构。在安全阀门工作过程中，当设备中压力在安全范围之内时，安全阀门的阀瓣紧贴着阀座，安全阀未开启；当设备压力超过设计规定时，阀瓣打开，安全阀开始工作，排出设备内气体，防止压力过高而损坏设备。排气过程中，由于气体排出时的反作用力使阀瓣向上，气体能够不断排出，而当设备内压力与外界压力相当是，阀瓣会因气体冲力不足而落下，即此时安全阀门停止工作，阀瓣又开始紧贴着阀座，设备又恢复到正常的工作压力状态。安全阀门按上述工作过程进行周而复始的运作。
3.安全阀设计原则
安全阀门在设计时要遵循一定的设计原则：顾客是上帝，工厂设计的安全阀门必须以顾客的要求为出发点，按顾客需要进行设计生产；对于工厂而言，设计安全阀门的目的便是谋求利益，因此在进行设计生产时要在保证其安全性的前提下，为工厂获取最大经济效益；对于设计人员而言，设计安全阀门时要满足技术需要，设计时需要基于顾客与工厂效益两方面要求，不断提高安全阀门的综合性能及保证其使用时的安全性，这就要求对产品进行多次实验，以实验数据为基准进行设计研究，设计出使用寿命长、经济效益高、综合性能强以及便于拆卸维修的安全阀门。
4.研究安全阀门设计的意义
4.1研究安全阀门能够减少安全事故
安全阀门在系统中起安全保护作用。这样研究安全阀门可以增加安全系数，在一定情况下是可以减小事故的发生，这样安全阀门就可以起到正确的作用，为企业、公司等盈利机构提供一个安全的环境，企业就能安全生产，为实现企业的最大利益提供了保证。避免了因为安全阀门问题，而导致的人间惨剧的发生。同样也为了企业的安全生产提供了保证，俗话说的好，安全就是效益，安全生产就能够减少事故的发生，这样企业就能够高效的进行生产，这样就能为增加效益提供了一个稳定的生产环境，工人在这样环境中就能安心生产，所以研究安全阀门能够减少安全事故的发生。
4.2研究安全阀门能够增加企业效益
根据最新的研究，我们知道，在我国，2013年安全阀门行业市场规模扩大，这已是一个不争的事实。我国能够有资质生产安全阀的企业数量也不多，因为安全阀是属于特种设备行业，国家质监总局在申请资质审查方面比较严格，而巨大的安全阀需求市场，无疑给这些有资质生产安全阀的企业带来了更多的财富机会。这样在研究安全阀门上，就能够增加效益，俗话说科学技术是第一生产力，这样在科学技术的投入下，安全阀门的研究工作必将是一个全新的开始。企业才能有创新的力量来源，才能够掌握核心科技，安全阀门的生产才能高效稳定的进行，为企业增加效益提供技术和核心的支持。安全阀门在各个企业里面都是经常用到的，如果安全阀门出现了问题，企业的安全生产就会是一个很严重的问题，工人员工就会没有安全感，那么企业里面员工就不能进最大能力来进行安全生产，没有安全环境的企业是不能够正常营业的，所以保证企业的安全生产就能够为企业的增加效益提供强有力的支持。这样安全阀门的研究就能够为企业的增加收益提供了技术保障。
4.3研究安全阀门能够为科研做贡献
安全阀门是一个特种设备行业，国家在这这方面是管理特别严格，但是研究工作一般是科研院所，企业在研究这方面是很少的，在这方面是几乎属于空白工作，这样和科研院所合作就是一个新契机，既能够给企业增加一个新的机会，这样在第一时间能够掌握新的技术，同时也能生产必要的安全阀门，同时为安全阀门的更新换代提供资金的支持。科研在一定程度上是资金的体现，资金到位，安全阀门的研究才能够跟得上世界的节奏。这便就是一个良性循环，企业能够给科研院所提供资金支持，换来了了技术的更新，为企业的良性发展提供技术支持，同时为科学研究做出了应有的贡献。
5.结语
随着阀门行业重组步伐的加快，未来行业将是阀门产品质量安全和产品品牌之间的竞争，产品向高技术、高参数、耐强腐蚀、高寿命方向发展，只有通过不断的技术创新，开发新产品，进行技术改造，才能逐步提高产品技术水平，满足国内装置配套，全面实现阀门的国产化。
【参考文献】
安全阀的基本工作要求篇2
关键词：安全视角 液化气罐车 罐体安全 分析
一、基本结构
1.简体与封头
筒体多采用圆柱形。一方面从筒体承压角度考虑可使应力分布均匀，避免应力集中。另一方面从制造角度考虑可使制造工艺简单，加工方便。一般罐车筒体的厚度不超过20mm，多采用冷卷成型．封头多采用标准椭圆形封头，可以冲压成形，大直径的封头可以分瓣拼接。
2.接缘
接缘的结构形式，随需要连接附件的结构与要求而异，由于罐车是属于压力低于10mpa的压力容器，其接绦的结构可按GB150所推荐的接缘形式，绝大多数都采用对接焊凸缘。
3.人孔
为便于罐体的制造、检验与修理，《液化气体汽车罐车安全监察规程)要求，罐体上至少设置一个公称直径不小于400mm的人孔。
4.气相管
气相管将罐内液化石油气的气相与外部气相管路连通，通过Dg25球阀在装卸作业中与地面储罐之间保持气相平衡。
5.径向防冲板
为了减少罐车运行和紧急制动时液体对罐体的冲击力，罐内应设置防波板(防冲板)。《液化气体汽车罐车安全监察规程》要求：每个防波板的有效面积应大于罐体横断面积的40％，防波板的安装位置，应使上部弓形面积小于罐体横断面积的20％，防波板与罐体的联接应采用牢固的结构，防止产生裂纹和脱落，每个防波段的容积一般不大于3m3第四节汽车罐车的安全附件及装置
二、安全阀
1.作用及基本要求
1.1罐车用安全阀要求在瞬时超压时能将一部分介质排放卸压，当压力恢复正常后就要求严密封闭，所以最宜采用弹簧式安全阀。
1.2为防止罐车运行时安全阀的外部机械碰撞损坏，安全阀要装于罐体顶部气相空间，且外露于罐体外部的尺寸不得超过150mm。因此必须采用内装式。
1.3具有足够的排放面积和可靠的排放性能，是罐车对安全阀的一项最主要的要求。罐车充装介质的特点，也要求安全阀必须考虑火灾和压力异常时均能够迅速排放?。所以，除应按规定的计算方法来确定足够的排放面积外，在安全阀结构形式上，必须设计成开启动作快回座性能好，开启高度大的全启式。即在结构设计上必须保证安全阀在规定的全启压力下阀瓣能有大于dt／4(at--安全阀的阀座喉径)6
1.4安全阀的开启和回座性能，必须灵敏、准确、可靠，具有良的密封性能。
1.5阀体和其他受压、受力元件，除应具有足够的强度和刚度外，应考虑振动和冲击载荷的作用，以保证安全阀经久耐用。
1.6安全阀与介质相接触的元件，均应能耐介质、杂质和水的腐蚀。
1.7安全阀用密封材料要能经受介质的溶胀和腐蚀作用。
三、紧急切断装置
《液化气体汽车罐车安全监察规程》要求，在罐车罐体与液相管、气相管接口处必须分别装设一套内置式紧急切断装置，以便在管道发生大量泄漏时进行紧急止漏。紧急切断装置按规定必须包括内置式紧急切断阀、远控操纵系统和易熔金属自动切断装置3个部分。紧急切断系统的作用；(1)当罐车的装卸球阀发生故障，泄漏已无法控制时，可用紧急切断阀关闭止漏。(2)装卸作业过程中，如发现火灾或管道破裂等意外事故，操作人员已无法靠近阀门箱去关闭装卸阀门时，可以通过远控操作系统关闭紧急切断阀，制止继续泄漏。(3)紧急切断系统内有易熔金属熔断关闭装置。装卸作业时如发生大面积火灾，操作人员已无法靠近罐车关闭阀门时，熔断关闭装置中的易熔合金会因火焰烘烤而熔化，自动关闭紧急切断阀而制止泄漏。(4)罐车使用过程中，如果发生管路和阀门的严重破坏，瞬间大量液化气体外流，操作人员已来不及或无法控制时，紧急切断阀内的过流切断装置；在高速液流的作用下，能自动关闭通路止泄。
四、液面计
液面计是汽车罐车上除安全阀以外的又一重要安全装置。它的作用主要是用来观测和控制罐车的充装量(容积或液面高度)．以保证罐车不致超装和超载，另一方面避免亏装造成经济损失。
五、压力表和温度计
为了监督罐车罐体内介质的温度和压力，汽车罐车上必须装设压力表和温度计，压力表和温度计基本上都装设在阀门箱内。
1.压力表
《液化气体汽车罐车安全监察规程》规定，罐体上必须装设至少一套压力测量装置，其精度不低于1.5级。表盘的极限刻度值应为罐体设计压力的2倍左右。选用的压力测量元件应与罐内介质相适应，其结构应满足振动和腐蚀的要求。在刻度盘上对应于介质温度为50℃时，的饱和蒸气压或最高工作压力处涂以红色标记。
压力表必须安装在从罐体顶部气相空间引出的管子上或气相管上，以测量气相的压力。压力表接管应煨成蛇盘状，避免在压力变化时指针运动受到冲撞，压力表的前方应装设阀门。
压力表应定期到计量部门进行校验，校验周期为至少6个月一次，失灵或损坏的不得使用。
2.温度计
罐车上必须设置一套温度测量装置，以测量介质的液相温度，其测量范围应为一40～+60C，并应在40℃和50℃处涂以红色警戒标记。
罐车上使用的温度计为wtQ(Z)―280型压力式温度计，温度计的感温部分应与罐内液相介质相通，以测量液相温度。感温部分应能耐介质腐蚀，温度计应定期到计量部门校验，失灵或损坏的不得继续使用。
六、消除静电装置和消防装置
在装卸作业时，高速运动的液化石油气由于摩擦作用或者是汽车在运行过程中，将会产生数干伏甚至上万伏的静电电压。如果不及的消除，有可能引起火灾酿成大祸。《液化气体汽车罐车安全监察规程》规定，装运易燃、易爆介质的罐车，必须装设可靠的导静电接地装置，罐体、管路、阀门和车辆底盘之间连接处的电阻不应超过10mn。在停车和装卸作业时，必须接地良好。严禁使用接地铁链。装卸操作时，连接罐体和地面设备的接地导线的截面积应不小于5.5mm2。《液化气体汽车罐车安全监察规程》规定，运输易燃、易爆介质的汽车罐车，每侧应有一只5kz以上的干粉灭火器或4ke以上的1211灭火器。此外还要求在汽车罐车发动机的排气管出口处必须带有灭火装置。
参考文献
安全阀的基本工作要求篇3
关键词：核电站；阀门；安装；质量控制
中图分类号：o213文献标识码：a
引言：阀门是控制流动的流体介质的压力、流量、流向的机械装置，是管道系统中基本的控制部件。核电站阀门具有数量大、种类繁多、核安全级别高、安装质量要求高等特点，对控制整个核电站的正常运行及安全保护起着十分重要的作用，因而在核电工程建设中阀门安装的质量控制至关重要。
1阀门种类
阀门的分类方法较多，主要有按作用及用途、公称压力、连接方法、驱动方式等分类方法。按作用及用途可分为截断类、止回类、安全类、调节类、分流类、特殊用途类等，按公称压力分为真空阀、低压阀、中压阀、高压防范于未然阀、超高压阀等，按连接方法分为螺纹连接阀、法兰连接阀、焊接连接阀等，按驱动方式分为手动阀、动力驱动阀、自动阀等。
2阀门安装的质量控制
核电站阀门安装质量应从“事前、事中、事后”三个环节进行全方位控制，确保阀门安装的质量满足设计及技术文件要求，保证核电站的正常安全地运行。
2.1阀门安装前质量控制
阀门安装前应从“人、机、料、法、环”五个方面对先决条件进行全面检查，确保满足现场安装要求后才能安装。
2.1.1施工人员的要求。施工相关人员必须通过三级安全和质保培训，施工前需要进行安全技术交底。阀门安装应由有相关经验的施工人员进行，特殊工种需持证上岗且在有效期内。施工人员要求熟悉图纸、施工技术要求和有关标准规范。
2.1.2施工机具的要求。施工机具、检测工具已校验合格并在标定的有效期内，设备及工机具存放在指定的作业区内并处于良好工作状态。
2.1.3阀门的要求。阀门安装前应进行如下检查：外观质量检查，阀门应完好，开启机构灵活，阀杆应无歪斜、变形、卡涩现象，标牌应齐全正确；阀门应进行壳体压力试验和密封试验，具有上密封机构的阀门还应进行上密封试验，不合格品不得使用；不同材质的阀门应分类存放，奥氏体不锈钢阀门不能与碳钢、低合金钢阀门存放在一起，避免奥氏体不锈钢表面被铁素体污染；阀门的型号、规格、功能码是否与相关设计文件要求一致，尤其要核对阀门本体上的标识是否正确。
2.1.4施工技术文件的要求。施工用的施工图纸、相关资料和技术文件均已准备就绪，且所有相关的文件、图纸、工程变更单、设计修改单、技术规格书等应是最新版本。与阀门安装有关施工方案、工作程序、质量计划均已，且安全技术交底已完成。
2.1.5现场环境要求。施工场地中土建及机械设备专业施工已基本完成，具备阀门安装施工条件，现场用电、照明、通风能满足现场施工需要。
2.2阀门安装过程中质量控制
由于阀门与管道有不同的连接方法，质量控制重点及安装技术要求也不相同，因此阀门在安装过程应针对不同的连接方法分别进行质量控制。阀门与管道的连接方式主要有：焊接连接、法兰连接、螺纹连接等。焊接连接的阀门带有焊接坡口，与管道焊接连接，阀门放线定位后，首先阀门与管道进行点焊，然后复查阀门的位置及水平度，满足要求后再进行焊接；法兰连接的阀门与管道法兰连接，阀门放线定位后，首先管道与法兰组对点焊，然后阀门与法兰连接，同时复查阀门的位置、水平度、垂直度，满足要求后再进行焊接，最终紧固法兰力矩达到设计值；螺纹连接阀门带有内螺纹或外螺纹，与管道螺纹连接，阀门放线定位后，与管道进行螺纹连接。安装过程中焊接连接阀门应处于开启状态，法兰连接及螺纹连接阀门处于关闭状态。
2.2.1焊接连接阀门安装质量控制
焊接连接阀门具有严密性好、安全稳定、成本低、使用寿命长等特点，使得焊接连接成为核电工程中应用最为广泛阀门连接方法。在核电工程中阀门的焊接方法种类很多，最常用有电弧焊和钨极氩弧焊两种。
焊接连接阀门安装质量控制包括焊前、焊中及焊后质量控制三类。焊前质量控制要点有如下：1、焊工人员要求进行焊接培训和考试，通过后才能取得焊接资格证，焊接工作必须与取证的项目一致且在有效期内才能从事相应的焊接工作；2、焊机及温湿度已标定合格且在有效期内；3、焊接材料经过验收，存放的条件满足要求；4、已根据焊接工艺评定报告，编制了焊接工艺规程或焊接工艺卡指导现场施工；5、现场施工环境能够满足施焊要求。焊中质量控制要点有如下：1、焊接地线不允许直接连接在阀体的任何部件上，确保焊接电流不能通过阀门；2、采用对接焊接时，组对间隙、错变量均应满足技术文件要求；3、施焊过程中严格执行焊接工艺规程或焊接工艺卡要求，焊接时每一焊道都应完全清除焊渣或清刷焊道，发现的缺陷必须清除，目视可见的气孔和裂纹必须用打磨的方法将其完全清除；4、对于有温度控制要求的阀门，焊接温度应严格控制在温控标签规定的焊接温度内；5、当阀门与管道以焊接方式链接时，阀门应在开启状态下安装，对接焊缝的底层应采用氩弧焊，且应对阀门采取防变形措施；6、焊接过程中防止电弧的烟尘或焊渣飞溅的污染，尤其铁素体污染；7、焊接过程中注意消除应力的影响，采取有效的防变形措施。焊后质量控制要点有如下：1、对焊缝的外观检查应在其他无损检测之前进行，热处理之后也应做外观检测；2、焊缝外观检查可采用目视检查或采用放大镜检查，对承受疲劳载荷的接管焊缝内表面，若不能进行射线检测且内表面不可达，则应采用内窥镜进行目视检查；3、对于咬边、飞溅、夹渣、余高等焊接缺陷，应采用打磨或补焊后再打磨的方法对外进行修整，但补焊必须符合技术要求；4、焊缝应按照技术文件要求按比例进行nDe检测，不符合验收要求时需进行返修。
2.2.2法兰连接阀门安装质量控制
法兰连接阀门具有严密性好、强度高、方便检修等特点，使得在核电厂需要经常检修及更换的系统中应用普遍的阀门连接方法。法兰连接过程分为法兰与管道连接、法兰与阀门连接及法兰螺栓拧紧三个步骤，使之达到连接管路和密封管路的目的。
法兰连接阀门安装质量控制要点有如下：1、安装前检查阀门及法兰密封面是否存在划痕、凹坑等缺陷，做好阀门及法兰密封面的保护；2、安装过程中应针对每种法兰及所使用的垫片查阅技术条件、厂家资料等技术文件，拧紧螺栓的力矩是否符合技术文件要求，并应采用对角线交叉的拧紧方法，确保连接的严密性；3、安装后进行检查法兰的平行度、垂直度、同心度及力矩值，其偏差值均应满足相关技术文件要求；4、法兰连接时，阀门应处于关闭状态；5、阀门在吊装过程中，应按图纸要求合理选择吊点，注意避免碰撞或跌落。
2.2.3螺纹连接阀门安装质量控制
螺纹连接阀门通常是将阀门进出口端部加工成锥管或直管螺纹，可使其连接到锥管螺纹接头或管路上。为了增加螺纹连接的严密性，在连接前应在带有外螺纹的管头或配件上使用密封剂、密封胶或填料来密封。如果阀体的材料是可以焊接的，但膨胀系数差异很大，或者工作温度的变化幅度范围较大，则螺纹连接部位必须进行密封焊。
螺纹连接阀门一般应用于直径2寸以下的汽、水管道中。所连接的管道需要进行攻丝时，应测定管道螺纹的尺寸和长度。连接前应彻底清洗螺纹末端，清除任何有害的钢或铁沉淀物。为了焊接更牢固，则使用少量管道粘接剂在管道螺纹上，避免损坏阀瓣和阀座。
2.3阀门安装后质量控制
阀门安装完成后应进行全面的检查，对于手动阀门安装后还应全行程开启关闭三次，动作应灵活、无卡阻现象，阀门的启闭状态应与阀位指示一致。阀门安装好后，应加挂识别标志，包含阀门的名称、型号、规格、功能码，必要时阀门可加锁，对于有特殊要求的阀门还应进行阀座内漏测试。核查阀门与管道连接时的中心位差、阀门的法兰端面与管道法兰的平面位差是否符合要求。按照相关技术文件要求做好成品保护，定期进行成品保护检查工作。
3结束语
核电站阀门安装质量控制的重难点在于安装的周期长，阀门种类多、难度大、安装质量要求高。为保证安装的质量，应在事前、事中和事后进行全面控制，其中人员和阀门的质量控制尤为重要。阀门安装前应编制安装程序及质量计划，安装过程中应严格执行安装程序，做好现场的施工管理，强化施工人员的质量意识。施工单位质量保证人员必须严把质量关，将各种隐患消除在萌芽中，以确保阀门的安装质量及设施的安全运行。
参考文献：
安全阀的基本工作要求篇4
关键词：弹簧安全阀的选择；安装；使用；故障处理
一、安全阀的作用及种类
作为特种设备超压的一种安全泄放装置，它的作用是：当介质在超压运行时，能够自动开启泄放，使压力控制在规定范围内，在压力降到一定值时，又能够自动关闭，并恢复密封。在泄放的同时并能发出很大的响声，并起到了报警的功能。因此安全阀是特种设备不可缺少的重要的安全附件。安全阀的种类、型式很多。工业锅炉范围内通常应用的有静重式安全阀、杠杆式安全阀和弹簧式安全阀。静重式安全阀只能应用于低压、小容量的锅炉。其体积很大，而且密封性、可靠性都较差：杠杆式安全阀在运行中阀瓣易发生偏移卡阻，而且密封性较差，主要在中、低压锅炉上应用；弹簧安全阀由于其具有结构紧凑、动作灵敏，对震动和摇晃不敏感，调节方便，规格种类多，价格适中等特点，在特种设备及其它领域得到了广泛应用。本文主要介绍和探讨弹簧式安全阀的选用、安装、使用以及常见故障的处理。希望能够给用户提供借鉴。
二、安全阀的选择
安全阀选用应符合《安全阀安全技术监察规程》有关设计标准的规定，按照设备环境的工作温度来选择安全阀。防止温度不适合造成蠕变破坏或脆性破坏。弹簧安全阀有两种基本型式：微启式和全启式。微启式安全阀阀芯开启高度h小(为1／40d－1／20d，d为阀座内径)，排放能量小，适宜于水和其他液体介质，如用于铸铁省煤器集箱，因为水的不可压缩性，只要排出很少的量就可使压力明显下降，压力调节非常灵敏；而全启式安全阀的阀芯开启高度大，为微启式安全阀的5－10倍，所以排放能量很大。适宜如饱和蒸汽、过热蒸汽和其他气体介质，如用于锅简、分汽缸和过热器集箱上。因为气体的可压缩性，在安全阀开启泄放过程，其压力的变化很慢，如果错用微启式安全阀，在泄放过程可能由于热力调节过程的延迟，出现压力继续上升造成超压事故。安全阀口径、压力、温度的选择：根据《蒸汽锅炉安全技术监察规程》要求，安全阀排放量必须大于锅炉最大连续蒸发量，并且在锅筒内蒸汽压力不得超过设计压力的1.1倍，设计人员通过安全阀排放量计算会确定安全阀的型式、口径和安全阀的排放系数，在向市场采购时必须满足安全阀的技术参数。
(1)阀门的选购必须考虑其使用压力和使用温度，由于材料强度随温度升高而下降，因此阀门的允许使用压力也是随使用温度的升高而降低，如碳素钢制阀门在用于425℃时，其允许使用工作压力已降到其公称压力的60％左右。因此很多专业厂家的阀门样本上同时标出阀门的阀体材料，公称压力，允许使用温度和最大工作压力，实际选用时，应根据阀门材料和工作参数进行检查对照，饱和蒸汽用安全阀阀体材料一般都是用碳钢铸件，而≥450℃过热蒸汽用安全阀则需采用合金钢铸件。
(2)在选购阀门时还必须选择合适的弹簧压力级，一种规格的弹簧都只能在一定的使用压力范围使用，才能获得较好的综合技术性能，一般设计清单上只提供安全阀型号、公称压力和公称直径，不提供安全阀弹簧的工作压力级，往往购进的弹簧型号和公称直径相符，但弹簧的工作压力级却过高或过低，在实际运行中造成阀瓣不回座或开启高度不够。
三、安全阀的安装要求
1.安全阀应铅直安装，应尽可能装在锅筒，集箱的最高位置。
2.在安全阀在锅筒之间或安全阀与集箱之间，不得装有取用蒸汽的出气管和阀门，装设地点应便于日常的维护和检查并能听到排放响声。
3.如锅炉分汽缸设计压力低于锅炉的设计压力，必须校核分汽缸的强度并在分汽缸上装设安全阀。
4.几个安全阀如共同装于一个与锅筒直接相连的短管上时，短管的通道截面积应不小于所有安全阀排汽面积的1.25倍。
5.安全阀排汽管应直通安全地点，在排汽管上不允许装设阀门。
6.排汽管底部应装有接到安全地点的疏水管，避免凝结水聚集，造成对弹簧的腐蚀。疏水管上不允许装设阀门。
四、安全阀使用要求
1.安全阀安装调校前应先进行水压强度试验和气密性试验。整定合格后加铅封。
2.新安装及检修后的安全阀，都应检验始启压力及回座压力。严禁用加重物等手段提高安全阀的始启压力。锅炉运行中严禁将安全阀解列。
3.为防止安全阀阀芯和阀座粘住，应按技术操作规范定期对安全阀做手动的排放试验。运行人员一般应在介质压力达到开启压力的70％以上时，才可以提升手柄，进行排汽试验，以免损伤密封面。
4.安全阀应经常保持清洁，防止阀杆、弹簧等被油垢、脏污沾满或生锈腐蚀，还应经常检查排汽管、疏水管是否畅通。
5.发现安全阀有泄漏现象时应及时更换或采用正确方法检修。
安全阀的基本工作要求篇5
关键词泵站改造蓄能罐式液控缓闭止回蝶阀应用
中图分类号：tK02文献标识码：a
1液控蝶阀用途
蓄能罐式液控缓闭止回蝶阀具有开闭时间短，操作力矩小，安装空间小和重量轻等特点，广泛应用于扬水泵站等系统，用来切断和调节水流，它兼有闸阀和止回阀的功能，是一种能按预先调定好的程序，采用分阶段开、关阀，关闭时也分两阶段关闭（先快关一定角度，再慢速关闭剩余角度）的动作来消除水锤对管网和机组破坏的理想控制设备，确保水泵机组、管网及泵站的安全运行，能取代水泵出口处闸阀和止回阀的功能。
2液控蝶阀实际工况
固海扬水工程总扬程382.47m，现为8级提灌泵站，每级的净扬程为50m左右，加损失水头，每级泵站扬程为75m左右，考虑到提水流量大，输水管道长，为安全运行可靠，实际工作压力选型为1.0mpa或1.6mpa。
一般情况下，蓄能罐内的油压为额定值（上限值），当液压系统在长时间的工作状态下，由于有极微量泄漏使油压降至额定值（下限值，但仍高于工作压力值）时，控制系统可自动启动油泵电机工作，进行补压力油。蓄能罐的保压时间大于72h，性能稳定可靠。
3蝶阀及水泵联锁保护
该阀自带电气控制箱，既可单独开启和关闭，也可与水泵联动开启和关闭，能实现就地控制、远方控制、泵阀联动控制及通过计算机集中控制等功能，可满足泵站“无人值班、少人值守”的要求。当阀门误动作关闭或接收到开阀信号数10s（可调）后，阀门仍未开启时，联锁装置即发出跳闸信号，使水泵停止运转。
4蝶阀的主要结构及系统
蝶阀的主要零部件由机械驱动装置、油缸、蓄能罐、液压站、电气控制柜、阀门本体部分和等部件组成
4.1液压控制系统
蝶阀的液压控制系统主要包括油泵、油泵电机、溢流阀、调速阀、手动阀、电磁阀等各种控制阀组成，或称液压站、液压控制箱。
液压控制系统设计制造必须在满足JB/t5299-1998《通用阀门液控蝶阀止回蝶阀》标准和使用环境、开关阀角度及时间的前提下，还具备以下技术特性：
（1）供油装置：设有电动油泵和手动油泵两套供油装置；
（2）油缸为可调节快、慢角度和时间的单作用往复式油缸；
（3）液控蝶阀采用pLC控制，阀门及液压系统的控制和各种状态信号均经pLC控制和监控；阀门现地应有监视、测量功能，配有压力过高、过低报警功能，并可将信号上传至泵站监控系统；
（4）液压系统各液压件、集成块、联接件应性能可靠、密封良好，无渗漏油现象；
（5）主阀门全关后，电磁单向阀延时复归回路，以确保蝶阀可靠关闭。
液压站与阀体采用分体安装，液压站与阀体之间采用高压胶管软连接，高压胶管的长度按需配置。液压站可根据泵房布置的需要而设计，在水泵送水方向，可布置在阀体的左侧或右侧。液压缸方向根据设备布置和使用单位的要求，可向上或向下。液压站油箱采用不锈钢304钢板，壁厚不小于6mm。
4.2电气控制系统
电气控制可分为继电器和可编程pLC两种方式。本工程全部为离心泵工况。既可就近操作，也可远程控制，蓄能罐取代了重锤式液控蝶阀中的重锤，将重锤势能变为流体蓄能，不仅能节省长期运行支承重锤所耗的能量，而且改善了液压系统的保压性能，保证了阀门运行时维护人员的人身安全。具有全开、全关机械限位，并具备直观的开度指示盘，相应电控箱内配置数字开度仪表显示；限位行程开关采用优质光电接近开关。其控制机构具有构思新颖、设计合理、体积小、重量轻、结构简单、功能齐全、动作灵活可靠、外形美观、节能节材、维修方便（维修时不需停止水泵工作）等优点，便于实现泵阀联动控制和计算机集中控制。停电时，摇动手动油泵即可关阀，阀门启闭十分方便。
4.2.1pLC控制
随着科学技术的迅速发展，高新科技设备已逐步进入各行各业重要工程。液控蝶阀采用pLC控制后，能够与用户的计算机相配合，减轻了上位机的负担。从用户方面来看，使用pLC控制后，设备的可靠性增强，能够提高设备的运行效率，减少了因电器元件的故障而引起的水泵机组停止工作所造成的损失，从而获得直接经济效益。从制造商方面看，产品的可靠程度高，市场信誉增强，从而获得一定的经济效益。
pLC控制系统由主回路和控制回路组成。主回路由短路、过载等保护元件和一台油泵电机组成，用于控制和保护油泵电机。控制回路主要采用可编程控制器、信号灯、按钮、继电器等元器件组成，用于实现阀门的动作要求、显示阀门工作状态、阀门故障时报警等功能。阀门可现场操作、可控制室操作，也可泵阀联动操作。按电气原理图及接线图接好并校对线路，合上开关，接通电源，电源、全关指示灯亮，整机通电。阀门采用插拔式pLC监控，留有RS-485标准通信接口，并留有接线端子；采用moDeBUS通讯协议用于与泵站计算机监控系统连接。阀门及液压系统的控制和各种状态信号均经pLC控制和监测，同时每台阀门pLC应留有2个4～20ma开入接口，用于监测水泵出口压力和流量；阀门现地有监视、测量功能，配有压力过高、过低报警功能，并可将信号上传至泵站监控监测系统。
4.3机械系统
蝶阀的机械系统主要由阀体、传动（驱动）装置、阀板（阀板）、阀轴、轴封部件和阀轴定位部件等部件组成。
4.3.1蓄能罐装置
蓄能罐采用一用一备，独立工作；以备断电时按照预先设定的关闭程序关闭阀门。
4.3.2阀体、阀板装置
阀体材料为球墨铸铁Qt450-10，其机械性能按GB12227-2005的规定，阀体密封面为不锈钢圈，材料为1Cr18ni9ti，其机械性能按GB1220-2007的标准，以提高蝶阀抗磨蚀性能，也便于损坏时的补焊修复。不锈钢圈与密封圈密封良好，不渗漏，阀体密封圈表面加工精度达到或高于国标七级，表面粗糙度R0.8，阀体流道表面光滑，不能出现铸造缺陷。密封面表层材料须作硬化处理，或喷涂硬质合金（镍基）材料，阀腔内过水面采用附着力强的防腐防锈环保型涂料，以提高阀体密封座的抗磨性能。
4.3.3阀板轴端密封型式及转动轴承
阀板轴具有良好的支承结构和轴向定位结构，针对适用介质黄河泥沙水的特点：灌溉期多年平均含沙量4.13kg/m3，最大含沙量120kg/m3，平均沙粒径为0.025mm。采用自、易更换的防泥沙结构。轴端密封采用Yx轴用密封圈，材料为聚氨酯，具有较高的弹性、自密封性和耐磨性，能有效地防止管道中泥沙、介质等进入阀轴轴承，减少阀轴轴承的磨损，防止阀轴卡住。轴承为无铅型无给油自轴承，有可靠的防泥沙组合密封结构，密封在内侧，轴承在外侧，能有效防止含泥沙水进入轴承室、加速磨损及引起卡轴，具有承载能力强，耐磨性好，摩擦阻力小等特点。
5液控蝶阀主要性能参数
5.1蝶阀基本参数
结合本工程更新改造泵站实际情况，对蝶阀公称压力、壳体试验压力、密封试验压力、运行环境最高温度、运行环境最低温度和最低存放温度、阀轴安装方式、适用介质黄河泥沙水的特点和特征，规定了具体基本参数，见表1。
5.2蝶阀特殊参数
6液控蝶阀安装和操作控制要求
6.1安装要求
（1）阀门中心离水泵出口距离需大于2000mm，如图2所示。如果不能满足该条件，要采取整流措施，在可能的条件下应尽量增加此距离，以减少水泵出口的紊流流态对阀门的不利影响。
（2）有些水泵出口处还有一段喇叭管，阀门全开时，阀板不应处在喇叭管内。如图2所示。
（3）阀板密封平面应对着水泵出口，阀板背部则应在水泵下游方向。如图3所示。
（4）液压站、电气控制和阀体分离就近安装。
6.2操作控制要求
（1）该阀必须与泵实现联动控制，虽然该阀有就地操作的功能，但该功能仅在阀门调试过程中或管道需同一水泵注水时采用，事后整个启动水泵、停运水泵操作均与阀门联动控制。
（2）必须保证阀门控制电源与水泵的电源具有同等的可靠性。
6.3启闭要求
（1）启闭参数，见主要性能参数中表2特殊参数表，蝶阀供应商也可根据用户提供的参数调定出厂。
（2）液控蝶阀的开启，对于不同型号的水泵必须满足下列要求：
①在离心泵出口，水泵先启动，达到额定转速后，阀门匀速开启，泵阀联控。
②在轴流泵出口，阀门匀速开启，当开启角达到15白笥沂保闷舳梅③在混流泵出口，视具体情况定，若混流泵（或斜流泵）工况接近离心泵工况，则按上述①执行；若混流泵（或斜流泵）工况接近轴流泵工况，则按上述②执行。
（3）液控蝶阀的关闭，无论那种类型的水泵，均需满足停运水泵的同时阀门关闭，泵阀联控。但是，不可用作调节流量。
7结语
通过对多座泵站闸阀的改造，以及各种类型流道及其断流方式的应用，得出液控蝶阀具备了以下优点：
（1）流道轴线短，断面简单，施工容易，土建工程量小。
（2）因设备运行时蝶阀全开，水头损失小，而且流道短，沿程损失更小，总的效率高，且运行费用较低。
（5）蝶阀的使用对出口水位的变化没有任何要求。
（6）蝶阀开关阀门的时间可调，油压操作能按预先设定程序，分两阶段（现快关一定角度，再慢速关闭剩余角度）关闭，这样既能消除水锤对管网的破坏，又能将阀门关闭时的撞击力降至最低。
（7）体积小、重量轻。与相同压力等级和同样口径的闸阀相比，它均可减轻约30～50%。
（8）调节和密封性能好。
通过对不同厂家液控蝶阀的使用，可以看出液控蝶阀性能好坏取决于设计产品结构，工艺处理以及加工精度和材料选用。液控蝶阀自身存在的问题可降低使用寿命，也影响泵站的提水效率和级间流量匹配及安全运用。
由以上分析可知，泵站的断流方式中采用液控蝶阀有较明显的优势，在价格上比闸阀略高一些，但综合起来考虑，液控蝶阀作为泵站断流设备仍有很高的性价比。作为高效节能的产品，从操作控制，快慢关程序，安装位置到水泵系统设计都提出了更科学合理的要求。从已经改造泵站运行情况表明，液控蝶阀，结构简单，性能良好，水头损失小，降低能耗，节约能源，安装维护方便，节省投资。对今后泵站出水断流形式具有指导、推广作用。
项目类型：宁夏大型灌排泵站更新改造工程共有4处，是全国大型灌排泵站更新改造项目，固海扬水泵站更新改造工程是其中的1处，共有15座泵站更新改造。
作者简介：李明文（1968-），男，宁夏中宁人，高级工程师，主要从事大型泵站机电排灌管理工作。
参考文献
[1]机械工业部.JB/J5299-1998中华人民共和国机械行业标准：液控止回蝶阀[S].北京：中国机械工业出版社，1998.
安全阀的基本工作要求篇6
关键词：水电机组调速系统；油压装置；启泵；问题；对策
【分类号】：tV734.4
1.频繁启泵问题分析分析
1.1主配压阀
1.1.1间隙密封过大
FC2000型主配压阀阀芯与阀套之间采用间隙密封方式，由于加工精度差异、装配质量、各地区温度差异等影响因素，其密封间隙并不严格一致，密封间隙过大会导致主配压阀压力油腔向控制油腔泄油速度加快，压力油损失速度随之加快，为保持油罐压力，油泵频繁启泵。
1.1.2搭接量不足
机组带负荷运行，调速系统在自动运行状态，负荷有小波动的工况下会引起主配压阀阀芯抖动，如果搭接量不足即为负搭接量，则此抖动就会引起主配泄油量的增大。需要说明的是，如果阀芯抖动方向与负荷波动方向一致，则由于搭接量不足相当于加大了控制油口开度，会导致负荷调整幅度加剧；反之，如果方向不一致，则会导致主配阀芯抖动加剧。
1.1.3主配位移
传感器调整不到位主配压阀位移信号是到微机控制器或电液转换器综合放大器的反馈，通过与主配活塞同杆连接的主配位移传感器送出，其原理是将机械位移的变化通过可变电阻转换为电压或电流值的变化。从机械方面来看，由于机组运行需要，主配活塞会带动位移传感器频繁动作，长时间的机械运动可能会导致与传感器联接的紧固螺栓松动，使传感器反馈的零位偏离。从电气方面来看，主配位移传感器的标定不准确会导致其零位失真，其反馈的主配位移信号会反应其阀芯偏离“零位”，故而控制器会不断给出修正指令直至其回到“零位”，此调整过程会导致压力油的损耗。
1.2油泵出口组合阀
1.2.1阀芯卡涩
为避免油泵电机在启动瞬间承受大负荷冲击，组合阀的卸载阀控制在电机启动阶段卸载，使电机基本处于空载状态，当转速达到一定值后才输出正常工作压力、额定流量的压力油。但如果卸载阀阀芯卡涩，且刚好是卡在卸载位，则会使卸载阀一直处于卸载状态，油泵不停运转，但压力却始终达不到能够打开止回阀向压力油罐打油的压力值，无法向压力罐打油。
1.2.2安全阀故障
安全阀是当压力超过其弹簧整定值时开启泄压，从而保护液压系统安全的控制阀件。安全阀故障主要是指安全阀内弹簧弹性下降、损坏或调整不到位，会导致油泵出口压力未达到安全阀动作整定值时，安全阀即开始动作排油泄压，当压力降低到安全阀关闭压力时，安全阀关闭，卸载阀又开始加载。如此反复动作，导致卸载阀频繁加载、卸载，进入压力油罐的油很少，需要很长时间才能达到工作压力，从而导致油温过高，而油温过高又会引起安全阀弹簧弹力的下降，如此形成恶性循环。
1.3压力油罐
1.3.1主供油阀关闭不严
主供油阀是压力油罐向各用油部件提供压力油的截止阀，如果主供油阀因密封不严或阀本体加工、安装原因导致关闭不严，会使压力油罐内压力油损失过快，油泵频繁启动补充损失的压力油。
1.3.2自动补气装置失灵
如果自动补气装置在满足补气条件后还未动作补气，那么由于漏气导致的压力罐压力降低则会通过响应的油量来补充，这样会使压力罐油气比例遭到破坏，蓄能能力降低，在消耗等量油品的情况下压力下降更快，导致油泵启动频繁。自动补气装置失灵，有可能是控制信号未正确传送，如压力或油位开关损坏或调整不到位；也有可能是补气装置自身原因，如补气阀阀芯卡涩等。
2.处理措施及建议
2.1针对主配压阀的处理措施
省内某700mw机组油压装置调试过程中遇到油泵频繁启泵，在排除了主供油阀、主接力器等所有用油设备的窜油、漏油后问题仍然存在，最恶劣时5分钟就要启泵一次，最后将主配压阀发回厂家重新加工阀芯与阀套间隙密封后，问题得到解决。同样，如果经测算发现主配阀盘和控制窗口之间的搭接量不足，则需要返回厂家重新加工。由于主配偏离中间位置，会引起开腔或关腔联通压力油，另外一腔联通排油，导致导叶全开或全关，因此将调速器切至试验状态，在不给任何开度的情况下，如果导叶“自动”全开或全关，则基本可以判断主配偏离了中间位置。排除t腔端盖松动、加工精度不一致等方面的因素，主配偏离中位的最常见原因是由于主配位移信号误报导致的自复中逻辑修正其中间位置。这就需要首先检查主配位移传感器联接紧固螺栓是否有松动，以致传感器零位发生变化，另外要对主配传感器的标定进行检查，必要时重新对其全行程进行标定，保证其能够真实反映主配压阀位置。
2.2针对组合阀的处理措施
一般来说油压装置根据不同的保护对象，设有三级液压保护装置，即主要以油泵为保护对象的卸载阀，主要以液压系统为保护对象的安全阀以及主要以压力油罐为保护对象的空气安全阀，其整定值的关系按照先后顺序应该为p1
2.3针对压力油罐的处理措施
关于压力油罐和油泵容量选择的问题，其实是关于设计的问题，在此一并提出。目前水电机组朝着巨型化发展，油压装置也相应朝着高油压、智能化方向发展，调节系统承担着包括旋转备用、负担基荷、调峰调频、故障切机等复杂任务，因此对于油泵的配置应该遵循“主辅兼备、各司其职”的原则，在大负荷调节任务压力油损失较快时用“大泵”，保证压力补充快速，满足大波动调节要求；在小波动调节压力油慢速损失时用“小泵”，保证压力得到补充的同时，维持油温、压力稳定。另外，由于各厂气候、压力等级、引水系统特性等因素影响，在保证压力油罐容积满足调节要求的情况下，适当增大压力油罐容积或数量，是一个可行的选择。综上所述原因，再考虑到小流量泵相应配套容易、技术性能有保证、可靠性高等优点，在综合考虑成本的基础上，建议采用“大罐小泵”或“多罐多泵”的配置设计。
3.结束语
水电机组调速系统油压装置结构复杂，型式多样，文章仅根据技术经验，结合省内机组常见类型分析了引起油泵频繁启动的原因，难免存在不足之处。但各种类型的油压装置及其调节原理都有相似之处，只要牢固掌握油压装置工作原理及阀件结构，科学合理的安排故障排查，就能将引起故障的原因排除甚至消灭在萌芽阶段，为机组安全稳定运行打下良好基础。
参考文献：
[1]杨艳，李青茂，王平.三峡电源电站机组调速系统的特点分析[J].水电自动化与大坝监测，2009，04：15-18.
安全阀的基本工作要求篇7
关键词：球形储罐；装车泵；装卸车设施
中图分类号：te8文献标识码：a文章编号：1006-4311（2012）07-0033-01
0引言
球罐是一种钢制容器设备，在石油炼制工业和石油化工中主要用于贮存和运输液态或气态物料。操作温度一般为-50～50℃，操作压力一般在3mpa以下。球罐与圆筒容器（即一般贮罐）相比，在相同直径和压力下，壳壁厚度仅为圆筒容器的一半，钢材用量省，且占地较小，基础工程简单。球罐为大容量、承压的球形储存容器，广泛应用于石油、化工、冶金等部门。
1流程简述
本设计包括2台1000m2球形储罐、两台汽车槽车装车泵、还有槽车装卸栈桥。物料为轻烃，火灾危险性为甲类，管道等级为SHB级，《石油化工企业管道器材选用通则》（SH3059-2001）中5.3.2：除另有规定外，对于有毒、可燃介质管道的法兰连接最低公称压力，应符合下列规定：2、SHB、SHC级管道的公称压力，不宜低于2.0mpa。本设计公称压力定为4.0mpa。
主要来自天然气公司原稳站的轻烃直接进入球形储罐存储（两台），轻烃经装车泵（两台）输送至装卸栈桥系统销售或轻烃去分馏装置区；倒罐线可将轻烃从一个储罐倒入到另一个储罐，罐顶设置安全阀，在事故或储罐超压状况下，安全阀起跳泄放介质，降压保护球罐；在球罐液相进料线及液相进泵线各自设置一个远程操作的紧急切断阀；储罐设置了氮封系统，一旦储罐系统内压力较低，氮气将通过调节阀进入储罐，以维持系统内的正常操作压力；在去装车栈桥管线上设置了球阀，一旦装车栈桥发生事故，立即切断物料来源，物料返回储罐。
2球罐设计要求
根据《液化烃球形储罐安全设计规范》（SH3136-2003）中要求设计如下：
①球形储罐的设计压力应按不低于50℃时的实际饱和蒸气压来确定。②球形储罐顶、底各有一个人孔，其方位与平台上的配管协调布置；斜梯的起点方位，位于便于操作人员进出并美观的位置；球形储罐的进料管，从罐体下部接入；球形储罐设置两套全启式安全阀，安全阀安装在球形储罐的罐顶；安全阀出口管接至火炬系统，并设就地排放，其排放管口高出相邻最高平台或建筑物顶3m以上；球形储罐的进料管、液相回流管和气相回流管上设止回阀；为了满足储罐基础和泵及围堰之间不同沉降量的要求，在与球罐连接的第一道阀门后设置金属软管；罐底至各管线根部阀门之间使用电伴热。③储罐本体上部、设置就地压力表，并设置就地温度计，设就地和远传的液位计。球形储罐应设高液位报警器和高高液位连锁并加设低液位报警器。④球形储罐必须设防雷接地，球形储罐和管道均应作防静电接地，球形储罐的防雷接地设施可兼作防静电设施；球形储罐应考虑设置降温措施。
3球罐安装要求
根据《化工装置管道布置设计技术规定》（HG/t20549.5-1998）中要求设计如下：
①罐区的配管不影响消防车辆从两侧到达罐区围堰外，并考虑消防车的停放位置；进入罐区范围内的所有管道集中布置在一侧，罐区采用单层低管廊布置，管道与地坪间的净高距离为600mm，多根管道并排布置时，不保温管道间净距离为100mm，法兰外线与相邻管道净距离为80mm。②物料总管在进出界区围堰外装设切断阀和盲板，储罐上经常需要操作的阀门集中布置，与储罐接口连接的工艺物料管道上的根部阀应尽量靠近储罐布置；管廊上多根管道的“Π”型膨胀弯管通常集中布置，以便设置管架。两台球罐液位计设联合操作平台。
4泵房的设计、安装要求
根据《石油化工企业储运系统泵房设计规范》（SHt3014-2002）中要求设计如下：
①因为当地极端最低气温为-39.3℃，所以设置6m×6m的泵房，布置了2台立式屏蔽泵，进口向下，出口水平，为防止泵汽蚀，泵进口管线无气袋，步步低设置。②机泵单排布置，机泵宜按泵端基础边线取齐；相邻机泵（或泵基础）的净距为1m；机泵基础与泵房侧墙的净距为1.8m；泵房内的主要通道宽度为2m；③泵房的管道采用地上敷设；泵进、出口管道距地面净空为400mm，架空管道为2.2m；水平安装的泵进、出口管道由泵向外坡，坡度宜取3‰；在泵进口阀与泵之间的管道最高点设排气阀，并接入火炬管网，泵进口管设置扫线接头，其位置在泵进口管道切断阀下游。④泵进口管变径时，选用偏心大小头，为防止气体在泵入口变径管处积聚，偏心大小头采用顶平的安装方式。⑤泵进口管道设双滤筒式罐型法兰过滤器，泵出口管道设止回阀，止回阀安装在靠近切断阀的上游，泵的进、出口管道设置支撑，泵的水平吸入管道在靠近泵的管段上设置可调支架。
5装卸车设施的设置
本设计装卸车设施采用槽车装卸铠装橡胶软管，不设栈桥，不用固定车位，操作简单而使用方便，成本小的优点。离距装车处10m以外设置手动紧急切断阀（防火球阀），去装车管线考虑柔性安装，相应设置止推管托和导向管托。去装车有两条管线，液化烃管线和气相返回线，安装装卸铠装橡胶软管与槽车相连。
6结束语
球形储罐是大容量储存设备，为了避免或减少事故的发生，设计时严格执行规范要求。本次设计根据规范的要求及以往设计经验，取得了非常好的效果，球罐、泵及装卸设施均顺利施工，并已顺利投产，得到建设方和公司领导的一致好评。
参考文献：
[1]张德姜，等.石油化工装置工艺管道安装设计手册[m].第三版.北京：中国石化出版社，2005年.
[2]SH3136-2003液化烃球形储罐安全设计规范[Z].
[3]SH3059-2001石油化工企业管道器材选用通则[Z].
安全阀的基本工作要求篇8
【关键词】eBa；安全壳隔离阀；直流式通风系统；质控工作
1、eBa系统及隔离阀概述
1.1eBa系统功能
在反应堆厂房内，eBa系统主要实现以下功能：
a、在反应堆冷停堆期间，为反应堆厂房内维修操作人员保持一个合适的环境温度；
b、在反应堆冷停堆时，降低反应堆内裂变气体浓度，使得人员能以尽可能短的时间持续进入；
c、在机组停运期间，保证含氧废气分离箱处于轻微负压。
为完成这些功能，eBa系统为直流式通风系统，将反应堆内排出的空气通过核辅助厂房空气净化系统净化后，排至核辅助厂房屋面，后通过电厂烟囱排向大气。eBa系统不属于安全相关系统。
1.2eBa安全壳隔离阀
整个eBa系统包含八个质保等级为Q1级、核安全等级为2级的安全壳隔离阀，这也是压水堆核电站通风系统中，质保等级最高的阀门。4个隔离阀位于反应堆厂房+11.5米，4个隔离阀位于连接厂房+10.0米及+13.15米层。这八个隔离阀用来保证发生LoCa事故时，安全壳的密封性。
隔离阀密封采用三偏心结构，保证密封圈只是在关闭位置时才与阀座接触，不会产生相对摩擦和磨损，即具有开启时能瞬间脱开，关闭时具有越关越紧即磨损补偿功能。又能确保密封面周向接触的均匀一致性。关闭时密封圈渐渐切入阀座密封面，能自动清除密封面上的杂质。
隔离阀在关闭状态时，阀座密封面与密封圈的外锥面接触形成密封副，阀门的驱动装置输出扭矩，使密封副之间形成一定的密封比压，从而实现阀门的密封。在关闭位置，随着介质压力的升高，密封副的比压也相应升高，从而保证了阀门的密封性。密封接触面相对较宽，对介质中的杂质敏感度不高。密封圈由多层次不锈钢片与垫片层叠构成，密封副形成迷宫式的密封，确保阀门实现气泡级密封。
阀门结构形式及工作原理：阀体为静止部件，蝶板通过花键与阀轴固定链接，阀轴和驱动装置之间用花键连接，阀轴上下两端用轴承支撑。阀门动作时，转动驱动装置上的手轮，可使阀板达到启闭的目的。手轮顺时针转动为关闭，逆时针转动为开启。驱动装置主要由涡轮蜗杆、轴，齿杆、拨叉、弹簧缸等组成。
2、施工工序
先决条件检查阀门的装卸、运输阀门的组对、焊接阀门安装检查、验收成品保护
3、质控工作要点
3.1先决条件检查
a、检查施工图纸及相关文件（包括设计变更及澄清单等），必须齐全、有效；
b、检查安装阀门所需总装配图、安装图和基础图等图纸必须齐全，并具有安装指导上游文件；
c、阀门开箱完成，检查是否有由总包单位提供的“一次开箱检验报告”，报告中的问题是否已经处理关闭；
d、检查阀门安装房间是否已经移交，并具有中间移交资料；
e、检查指导施工所涉及的工作程序、施工方案、质量计划是否经过审批，且是有效版本；
f、检查施工单位人员是否具备上岗资格；
g、检查焊接工艺评定、焊接工艺规程等文件是否齐全有效；
h、检查施工用主要设备及工机具是否具有有效的检验合格证，并在标定有效期限内。
3.2阀门的装卸、运输
3.2.1安全壳隔离阀的基础参数
单个安全壳隔离阀的质量为1224.26Kg，外形尺寸约为1756×1639×407（长×宽×高，单位：mm）。隔离阀吊装时保证其吊点位置在阀门中心上部，采用吊装带对本体及临时支架进行捆绑，保证吊装的平衡与稳定性。
3.2.21RX厂房安全壳隔离阀运输、吊装
将验收合格的阀门运输到安全壳筒体外龙门架20m平台下，用龙门吊车吊至20m平台的运输小车上，然后用运输小车运到安全壳筒体内，最后用环吊通过R726房间的设备吊装孔将阀门吊至R526房间，再利用脚手架、手拉葫芦、倒链等将阀门从R526房间运输至R520房间。
3.2.32RX厂房安全壳隔离阀运输、吊装
将验收合格的阀门运输到安全壳筒体外龙门架20m平台下，用龙门吊车吊至20m平台的运输小车上，然后用运输小车运到安全壳筒体内，最后用环吊通过R788房间的设备吊装孔将阀门吊至R550房间。
3.2.41wX厂房安全壳隔离阀运输、吊装
利用行车将验收合格的阀门从n厂房吊装孔运输到+11.5m的nC570大厅，再利用脚手架、手拉葫芦、倒链等将阀门从nC570大厅运输至w513房间。
3.2.52wX厂房安全壳隔离阀运输、吊装
利用行车将验收合格的阀门从n厂房吊装孔运输到+11.5m的nC570大厅，再利用脚手架、手拉葫芦、倒链等将阀门从nC570大厅运输至w553房间。
阀门在运输、吊装过程的质量控制注意事项
a、检查吊装设备，吊装设备应满足现场阀门吊装需求；
b、吊装、运输设备及吊具的状况处于良好状态；
c、检查吊点是否位于阀门重心上部，吊带捆绑是否平衡；
d、要防止破坏阀门外表面的防腐涂层，可采用尼龙绳、钢丝绳、或吊带，用钢丝绳时与阀门接触部位应垫上橡胶皮。
e、吊车司机、架子工等特殊工种应持证上岗，核实是否与启动质量计划时所提供的人员相符。
3.3阀门的组对、焊接
通风eBa系统安全壳隔离阀（阀体材质为20mn5m）在安装过程中，需要将隔离阀与预埋套管（套管材质为p265GH）进行组焊，为便于在焊接记录及检验报告中反映出检验的是该条焊缝，应要求施工单位首先确定每个隔离阀的焊缝编号：由阀门位号+焊缝m001组成，例如：阀门位号2eBa001Va，其焊缝编号为：2eBa001Vam001。
焊接填充材料选用下列焊材
材料类别焊接方法焊接材料型号/牌号规格备注
碳钢焊丝GtaweR70S-6/CaRBoRoD1Φ2.0进口焊材
碳钢焊条Smawe7018/moLYCoRDKbnUCΦ3.2进口焊材
阀门与贯穿件焊接前，应将阀门开启并用锁紧装置锁死，以免因意外断电等因素导致阀门关闭，造成人员受伤，在焊接中保持阀门开启，以避免高温损坏阀芯。
3.3.1焊接步骤
按工艺评定合格的工艺规程进行点焊和打底焊；按RCC-m的规定进行焊缝外观检查和液体渗透检验，并按2级焊缝进行验收；按照工艺评定合格的工艺规程进行满焊；按照RCC-m规定进行无损检测，并按2级焊缝进行验收；根据碳钢焊接接头无损检验大纲0426at0062中的要求进行检查：组对前对坡口进行100%Vt检查，目视检查合格后，对坡口进行100%pt检查（依据0426at00622级焊缝）；组对完成后按照焊接工艺卡要求对组对间隙、错边量、坡口角度等进行100%Vt检查，符合要求后进行后续的施工；焊接过程中焊接操作人员对每层进行100%Vt检查，对焊接过程中出现的缺陷及时按相关要求进行处理；焊接完成后对最终焊缝应进行100%Vt，100%pt和100%Rt检查，检测标准按照《0426at0022焊接坡口和焊缝的外观、尺寸检验》Qa1级焊缝进行外观检查、《0426at0029液体渗透检验》RCCm2级焊缝进行液体渗透检测、《0426at0023焊接接头射线检验》RCCm2级焊缝进行射线检验，结果合格后填写《焊缝外观检测报告》《液体渗透检验报告》和《射线检验报告》。
3.3.2质控工作要点
a、阀门启动前仔细检查阀门驱动装置，确保手动装置与阀轴完好连接；仔细检查阀体内的清洁，未清洁前勿启闭蝶板；
b、由于阀门是自动关闭，阀门处于操作状态时：禁止有任何物体对阀门的正常关闭造成干扰，任何无关人员不得靠近阀门或接触阀门，以免造成不必要的事故；
c、安装施工时注意电磁离合器供电电源的稳定性，如电磁离合器失电时，阀门碟板在3秒钟之内瞬间关闭。
d、在组对前仔细核对阀门位号与贯穿件套筒序号与实际是否相符，检查待组对部件的坡口形式是否与图纸或技术要求相符合，坡口表面应保持光洁平整，表面状态应满足焊接工艺和无损检验操作工艺要求；
e、对焊接坡口按照RCC-m的规定进行液体渗透检验；
f、待焊部件坡口及坡口附近15mm区域应无油污、油漆、氧化物、水分等影响焊接质量的杂质；
g、组对时应检查管道内清洁度，杜绝杂物进入管道，防止管道内部污染；
h、避免飞溅烧蚀待焊部件，应要求施工单位采取适当措施保护；如：对可能造成烧蚀的通风贯穿件表面涂上白垩粉、对阀门局部表面使用防火毯进行保护等；
i、组对焊接过程中应时刻注意坡口错变量的变化并及时纠正，对组对焊缝的质量进行目视检查，有缺陷的定位焊及其区段用机械方法清除；禁止在焊接坡口外母材表面引弧、熄弧；
j、多层焊接时，应注意检查是否采用低热输入、避免电弧横向摆动、焊层宜薄等措施，减少焊件局部过热；
k、为有效控制焊接部件的焊接变形，在圆周上进行对称焊接，每段焊缝长度尽量控制在200mm左右；在预埋套筒与隔离阀焊接时，须有两名焊工在对称位置分段焊接。打底焊时，焊工Ⅰ焊接1段时焊工Ⅱ焊接4段，焊工Ⅰ焊接2段时焊工Ⅱ焊接3段，以此类推。填充焊时，采用分段退焊，即：焊工Ⅰ焊接1-1段时焊工Ⅱ焊接2-1段，焊工Ⅰ焊接1-2段时焊工Ⅱ焊接2-2段，以此类推。盖面时可将整个焊缝分成两个半圆由两个焊工自下而上焊接完成。焊接过程中注意观察焊接变形并及时调整焊接顺序；
l、在多层焊接时，每层焊接完成后应对需要修正的地方采用机械方法清理焊缝表面，再进行目视检查；为避免热量集中对设备绝缘的损害，距离焊接位置最近端板孔道处表面的温度不得超过85℃；
m、注意检查各层间焊接起讫处应错开，焊道衔接处应平缓过度，层间温度不高于150℃；
焊接完成后，仔细清理焊缝表面；不允许将地线钳夹持在阀门的任何位置，保证电流不通过阀体；
n、焊前应要求施工单位采取管口封堵措施，防止管内穿堂风对接焊接的不利影响，外部错边量应满足：当部件壁厚e
o、经检验和试验发现焊缝有不允许的缺陷时，必须进行清理。必要时按照RCC-m中S7600的规定进行补焊，且焊缝同一位置补焊次数不超过两次；返修补焊的全过程应在相关人员（监理公司、焊接检查员、焊接工程师）的监督下进行，返修应按合格的返修工艺进行。
p、二级焊缝目视检查要求焊缝不允许出现下列表面缺陷：
夹角α
存在焊瘤；
未填满，但对仰焊缝允许未填满≤0.5mm；
未焊透、未熔合、裂纹；塌陷、缩孔（tiG焊的弧坑缩孔）、蜂窝状气孔和所有穿透性缺陷。
3.4阀门安装检查、验收
阀门安装前应清洁内腔和密封面，不允许有污物附着，未清洁前勿启闭蝶阀；清洗是（清洁剂为威第尔）用脱脂不起球的白布等工具对零件进行擦洗，达到表面清洁干净没有灰尘、胶带、油脂等外来物，以防止污垢卡阻或损伤密封部件。
阀门安装时要注意，由于阀门是断电时自动关闭，蝶板在关闭时很容易将接近它的物体切断，因此蝶板处于开位时，必须用锁紧装置锁紧，并尽量不要接近蝶板。
检查要点：
a、检查阀门的定位尺寸是否满足要求，要求如下：阀门安装轴线相对于基准线的允许公差±10mm（沿X、Y、Z轴），水平度≤2mm/m；
b、要检查阀门内外部进行清洁，以免杂物在风机启动后被吸入，造成设备部件损伤；
c、检查所有连接螺栓是否拧紧，是否固定牢固；
d、检查阀门的完整性，阀门是否有变形和永久变形；
e、阀门表面必须保持清洁，做到无任何其它油脂、油漆、和焊接烧痕等；
f、阀门运输、施工过程中造成的油漆的脱落，必须按照要求重新涂装；
g、阀门应处于干燥通风的室内，蝶板应处于开启4-5°状态；
h、阀门安装前应检查传动装置是否与阀体连接可靠。
3.5成品保护
在阀门符合性检查合格后及时对阀门采取保护措施，以防止阀门的污染及损伤；阀门保护的方法是采用包裹防火篷布，用粘胶带和铁丝绑扎牢固；螺栓带螺纹部分均匀涂抹黄油，防止锈蚀。
安全阀的基本工作要求篇9
关键词：立式油气分离器采油站计量间安全
中图分类号：C92文献标志码：a文章编号：1673-291X（2011）24-0336-02
一、概述
立式计量分离器通常用于中等或较低油气比的场合，其特点具有承受较大的液体波动能力，对液面控制要求不是十分严格。分离器是采油站常用的计量设备，采油工就是在计量间里通过倒通流程进行油井的计量。可以说计量分离器是采油工接触最多的计量设备。同时在安全部门来讲又属于特种设备里的压力容器。
二、安全性分析
目前，采油站90%是在野外，工作环境相对比较恶劣，然而计量分离器就其体积大自身的特点又大部分暴露在室外，同时又是采油计量的主要设备，对其安全使用尤为重要。结合计量分离器现场的使用，计量对分离器进行简要安全性分析。
1.计量分离器往往是和计量间作为一个整体安装在采油站内，计量分离器与计量间底部共用一个平台或基础，由于分离器与计量间本身自重不同，势必对基础压强有大有小。水泥砖混结构基础的会造成较大的影响。水泥砖混基础容易受到地面松散程度的影响，春季地面冻土层开化，会造成基础下沉。计量间板房与分离器自身重量不同下沉的程度也不一样，如果某一方基础下沉严重，应力超过管线承受应力，有可能发生管线断裂的可能。
2.在分离器的日常维护过程中必须通过固定梯进行登高作业，固定梯全部是通过焊接的方式与分离器连接，固定梯与分离器的焊接点是一处被忽视的重点检查部位。计量分离器从上往下1/3处一圈焊有防雨挡板，在挡板下面有一层保温层，保温层内部固定梯的焊接点很难进行检查。分离器的防雨挡板一旦发生锈蚀，雨水会进入保温层，保温层有一定的密闭性，雨水需要很长时间才能蒸发掉，因此很容易造成梯子的焊接点锈蚀，久而久之形成松动的可能，带来不安全的隐患。
3.计量分离器顶部装有安全阀，安全阀出口经法兰连接有引管，引管出口处与地面保持一定的距离。安全阀引管一般只是通过安全阀出口固定在分离器上，固定点在上部。当安全阀开启时，气体会通过引管排出地面，这样气体在第一个弯头处会对引管行成一个应力，气体在引管排放口排放时，对引管有个反作用力。两个作用力相加可能会造成安全阀引管“甩龙”的可能。因此安全阀引管必须在下部也要有固定。计量分离器大部分在室外，室外气候环境恶劣。安全阀引管下部如果没有固定，风会吹动引管来回摆动，造成引管与安全阀的焊口、安全阀本身、安全阀与分离器连接法兰等部位的疲劳损伤。造成安全事故发生的可能。
4.计量分离器正式投入使用后，分离器内部液体成分相当复杂，有原油、地下水、天然气、地表水、地层砂等等，而且这些物质都是在以一定温度，一定压力下作用其分离器内部，其内部会随着使用年限的增加而逐渐形成腐蚀。为了防止以外的发生必须定期对分离器内部进行检测。
5.计量分离器的玻璃管液位计是量油关键，采油工是通过玻璃管液柱的高低来计算油井液量。传统的液位计由于玻璃管自身材质的特点，加上操作者操作不当，很容易造成玻璃管的断裂，造成安全事故的发生。解决方法可以对玻璃管液位计进行改进，选用有保护外套的玻璃管液位计，可以防止由于玻璃管断裂造成的安全事故。
6.计量分离器进出口阀门大部分采用球形阀门，开关阀门时又主要通过专用扳手，扳手不是固定在阀门上，可以随时卸下。分离器一旦发生紧急情况，进出口阀门不能第一时间开启或关闭。进出口阀门开关标识不清是另一个安全隐患。由于采油站规格化的管理模式，大部分计量间内部都经过刷漆的工作，阀门本体与管线一样刷上相同的颜色，阀门开关标识就被覆盖掉了；或者阀门本身设计上的缺陷，缺少开关的标识。这样容易对阀门的开启关闭形成错误判断，造成安全事故的发生。
三、结论
综上所述，采油站立式油气计量分离器安全、正确的使用是保证员工安全健康、油田稳定发展的基础。分离器的管理是一个系统工程，管理工作必须深入到各个环节，完善各级管理制度，定期校对安全附件，加强管理者、操作者培训学习等等，所有这些必须制度化、只有将各个环节规范化管理，并落实到各个方面，才能保证安全生产。
参考文献：
[1]邹艳霞.采油工艺技术[m].北京：石油工业出版社，2006：5.
[2]张纲.特种设备安全监察[m].北京：学苑出版社，2007.
安全阀的基本工作要求篇10
废热锅炉是中海石油化学股份有限公司化肥一部从意大利引进的，具有90年代先进生产技术的产汽锅炉。生产能力为100t/H高压蒸汽，废热锅炉具有FDF运行方式和teG运行方式。
在废热锅炉的仪表设备选型中，锅炉给水调节阀选用了maSoneLian生产的高差压调节阀(FV-02030)，该调节阀调节锅炉汽包液位的稳定，起到着关键的作用。锅炉给水调节阀(FV-02030)引进汽包三冲量控制，所以锅炉给水调节阀对生产100t/H高压蒸汽非常重要。否则，将危及锅炉及高压蒸汽的安全稳定运行。
中海石油化学股份有限公司化肥一部自1995年投产到2009年14年期间，锅炉给水调节阀基本上能够安全稳定运行，但有时会发生对锅炉汽包液位调节不稳定的紧急情况。2005年在一次开车过程中发现该调节阀(FV-02030)投用后，发现阀芯、阀杆旋转偏向180°造成反馈杆扭断，调节阀失控的现象，险些造成汽包泛液的重大事故，严重影响了开车的顺利进行。
下面对锅炉给水调节阀(FV-02030)本次事故进行全面分析及处理作以下介绍。
2锅炉给水调节阀(FV-02030)的事故诊断过程
2.1锅炉给水调节阀(FV-02030)的结构图(如图1所示)
2.2锅炉给水调节阀(FV-02030)的技术指标
介质：Hp炉水；温度：120℃；压力：13mpa；压差：2.24mpa；液量：96.8t/H；液量特性：等百分比；行程：80mm；阀体尺寸：3；阀体材质：wCC；阀内形式：单座笼式；阀芯材质：17-4pH；阀杆材质：17-4pH阀笼材质：17-4pH；阀座材质：a316StiCV：105；膜头型式：37-41321。
2.3锅炉给水调节阀(FV-02030)发生事故的原因分析
根据故障发生状态，可能为阀门内平衡密封圈损坏或脱落，阀内件尺寸配合间隙过大，气动薄膜执行机构等问题。
3锅炉给水调节阀(FV-02030)的处理过程
(1)将该阀工艺隔离、泄压后一，解体检修。首先，检查气动薄膜执行机构部分没有发现问题，各紧固件，弹簧预紧力完好。解体阀体部分，发现阀芯与阀笼间平衡密封环(材质为特氟隆R-tFe)安装方向反向，且有裂纹，初步确定为平衡密封环装反和损坏，影响该阀的导向、密封，并由于高压差作用而发生震荡。
(2)在对阀体内件阀芯、阀笼的检查中，发现阀笼内壁上有密集的环状凹形痕迹，经实际测量，发现阀笼与阀芯之间间隙尺寸最大处(中间部分)0.6mm，最小处(上下两端)0.3mm，超出了合理的装配尺寸，经分析后认为阀芯在高差压作用下产生高频振荡，使阀芯、阀笼间隙量增大，高压差水流在阀芯、阀笼的间隙中形成涡流致使阀芯转体，这才是该阀产生故障的直接原因。
(3)在处理过程中，阀内平衡密封已无备件，根据渗碳F4具有抗磨性、自性及温度使用范围(耐温250℃以下)，本人选用渗碳F4加工成C型平衡密封环，并将原平衡密封环内衬螺旋形钢圈小心拆下，安装在新加工的平衡密封环内，形成新加工平衡密封环的内骨架。
在修复阀芯、阀笼过程中，根据阀内件材质(阀芯材质为aiS117-4pH，同SUS630，国内材料对照为0Cr17ni4Cu4nB)决定选用SUS316(国内材质为00Cr18ni14m02ti)焊条，阀芯表面堆焊，考虑到阀芯较阀笼更容易机械加工，先将阀笼找正后用机床将阀笼内径车去0.2mm，由阀笼尺寸做为基准来配合加工阀芯，由于该调节阀工艺操作条件独特，温度高且差压大，对阀内件材质选择、间隙量控制尤其重要，间隙过小，阀芯与阀笼会在工作状态下发生热膨胀突然抱死，间隙过大，又会发生阀芯振荡，产生流量波动。根据其材质的机械性质，在无原厂装配图纸的情况下，本人参考国内外同类材质，类似结构形成调节阀的产品技术参数，根据多年的实际工作经验，将阀笼内径与阀芯外径的间隙量控制在0.1mm～0.15mm之间。机加工完成后，阀笼、阀芯实际装配间隙为0.13mm。回装投用后，工作状况稳定，再未发生旋转现象，经过本次对给水调节阀的事故处理，在投用期间再没有出现过任何问题，满足了工艺生产要求。
4结论
(1)在调节阀检修处理中，对调节阀的结构、性能必须熟练掌握。
(2)在修复选择备品备件的替代品时。应根据工艺要求，调节阀自身要求，选择合理的替代材料及备件。
(3)机加工修复的阀内件，应严格控制其加工尺寸，保证在尺寸公差范围内。